扁钢锭轧制板坯合理变形模拟试验研究(提高成坯率研究之二)

为减少钢锭切头切尾损失,提高钢锭的成坯率,在试验室里做了钢样模拟试验。试验结果证明,A 型锭(肩部平直的瓶口式单层斜底锭)轧制的板坯头尾端部形状平直,切损较少,板坯收得率达96.6%,是一种较理想的锭型。     

WZ—84—1锭型的设计与应用

本文从WZ-84-1锭模及保温帽的设计、典型试验、试生产、锭坯质量及其结构的研究,论述了减少板坯头,尾切损,提高钢锭成坯率的途径。试验表明,WZ-84-1锭型比原Z_下13.22锭型成坯率提高1％。     

模铸上注用凹形底板通过公司技术鉴定

提高钢锭成坯率的基本途径有两条,一是改进锭型和浇注方法,二是利用开坯高轧件的变型规律,改变轧制工艺,控制轧件头尾形状。其目的都是使轧件头、尾齐平,将舌形、鱼尾形、轧凹等缺陷减至最少,以最大限度地减少切损。我公司半镇静钢快速上注工艺中,原用平底板的平底钢锭的切尾率较高(3％),成坯率只能达到94～95％。为了进一步提高成坯率,武钢第一炼钢厂从1986年开始设计制造并试验了单层凹形底     

开拓方形模浇铸镇静钢提高成坯率

介绍方形模浇铸镇静钢,采用圆形保温帽的理论依据和设计方法。通过试验和推广生产使用,采用圆形保温帽可大幅度提高钢锭成坯率,Jb7.93t锭型提高成坯率2～3%,Jc7.65t锭型提高成坯率1%左右,取得了显著的经济效益。     

提高钢锭成坯率的探讨

一、前言在公司两个“突出中心”的思想指导下,建设“质量效益型”企业,重视了影响钢材成本的最大因素成坯率。成坯率的高低对各轧机成品均有重要影响。故对提高钢锭成坯率的工作日益被重视,除二炼钢厂采用连铸这个能十分有效地提高成坯率措施外,公司还采取了如下措施:①改进钢锭锭型和浇注方法,改善钢锭的质量;②利用初轧开坯时轧件的变形规律,改善轧制工艺,控制钢坯的头、尾部形状,减少切损,改进加热工艺及提高热装率,以减少钢锭烧损和钢坯清理损失。公司在提高钢锭成坯率方面已取得了显著成绩,从1983年到1989年6年间提高了2％。     

锭型及轧制规程对提高沸腾钢锭初轧成坯率作用的研究

通过模拟实验，研究了φ１１５０初轧机轧制攀钢Ｆ８．５ｔ沸腾钢锭及包钢Ｂ８．４ｔ沸腾钢锭导致不同成坯率的成因，工业试验表明，在锭型不变的条件下，改进轧制规程可提高初轧成坯率１．１５％以上。找到了提高Ｂ８．４ｔ锭初轧成坯率对应的最佳轧制规程，为提高包钢沸腾钢初轧成坯率提供了科学依据。     

凹型底板在上注中的应用

众所周知,在钢锭轧成钢坯的过程中,由于心部和边部的变形不同,造成了钢坯端部中间的延伸小于两边的延伸,形成了鱼尾或尾孔。鱼尾或尾孔的发展愈严重,切除的就愈多,金属的收得率就越低,即成坯率越低。根据鱼尾或尾孔形成的原因,把平底钢锭设计成凸底钢锭,以减少轧制过程中心部与边部的延伸差,将能有效地消除鱼尾和尾孔,减少钢坯尾部的切损,提高钢锭的成坯率。武钢一炼钢厂上注工艺原用平型底板和上小下大的F8.2钢锭模匹配,铸出的平底钢锭的实际切尾率约3%;1986年改用凹     

J_B12.25模改变帽型结构和缩小容积的研究

J_B12.25帽部减少钢水量580kg,切头率由16.8％下降到12％,相当于提高成坯率5％。经解剖,钢锭一次缩孔小于7％,说明缩小帽部容积是可能的。在不减少浇高的情况下,缩小帽部的断面尺寸,可达到缩小帽部容积的目的。由于帽部断面大幅度缩小,使每锭减少850kg,一炉钢等于增加两个锭,同时解决了J_B12.52脱锭难的问题。浇铸的钢锭表面质量良好,中心疏松和偏析轻微,钠质良好。1985年平均提高成坯率1.8％,总效益达138.1万元。     

凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

采用 ZF 锭型浇铸沸腾钢的研究与实践

用 ZF 锭型浇铸沸腾钢的新工艺是鞍钢和鞍山钢铁学院共同研究试验成功的。自1981年提出方案,1982年进行生产性试验以来,至今已生产了三十多万吨钢锭。实践证明,该工艺可以提高成坯率3%,提高钢锭装炉温度150℃以上,烧钢能力提高27%,为液芯加热和轧制创造了条件。它具有工艺简单、投资省、见效快的特点和既节能又提高成坯率的双重效果。     

热帽技术与锭型的改进

生产镇静钢时采用绝热板,保护渣、防缩孔剂组成的热帽技术,成坯率从1978年的78％,提高到85.5％以上;小钢锭的成坯率达到91％。近几年来,采用外铝型防缩孔剂、轻质绝热板、复合颗粒保护渣后,成坯率又有了较大的提高。锭型的改进也是提高成坯率的重要因素。目前,全国的28吨大扁锭一直到203.2毫米小钢锭都已采用热帽技术,但是,提高成坯率的潜力还不小,必须认真完善热帽     

改进钢锭断面开头提高厚板成材率的变形实验

简述钢锭断面开头对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，国裎切损率约降低３．６３５％。     

改进钢锭断面形状提高厚板成材率的变形实验

简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。     

双锥度薄壁钢锭模的研制

根据锭模在使用过程中温度场与应力场的分布原理及钢锭的轧制制原理，进行了新型试验模的设计，使锭模在使用过程中受热较均衡，各部位所受热应力基本趋于一致；并保证所浇钢锭在轧制时头部形成较浅的鱼尾。达到提高锭模使用寿命和提高钢锭成坯率的目的。     

弧边矩形断面钢锭的研制

分析了用弧边矩形断面钢锭代替传统的直边方形断面钢锭对钢锭内部质量、成坯率、加热和轧制能耗、初轧机生产能力，模耗等方面的有利影响。这种锭型已在一些钢厂应用，取得了显著的经济效益。     

双层底盘试验总结

本文介绍了采用镶嵌式底盘浇注的沸腾钢凸底钢锭的试验,试验结果表明,其钢锭切尾率可小于1.0%;镶嵌式底盘定位只要底盘与锭模的配合公差选择适当可以消除钢坯尾部的折叠缺陷;采用合理的轧制工艺可得到最佳的钢坯尾部形状。     

优化锭型设计提高初轧成坯率

本文在总结国内外模铸钢锭成坯率的基础上,对各种提高成坯率方法的效果和适用范围进行了论述。分析了目前我国成坯率提高不快的原因,阐述了各种新锭型设计的特点和应遵循的原则。指出对各类厂家可以采取不同的锭型设计同样能达到大幅度提高成坯率的目的。     

包钢与攀钢沸腾钢锭初轧成坯率比较的实验研究

本文以φ1150初轧机轧制包钢F8.4t沸腾钢锭及攀钢B8.4t沸腾钢锭,生产300×300mm~2方坯的工艺条件为模拟对象,在实验室以铅为模拟材料,进行了模拟对比轧制实验,找到了B8.4t锭成坯率低的主要原因,为今后提高包钢沸腾钢初轧成坯率指明了方向.     

一炼钢近年来提高成坯率的生产实践和展望

为努力提高经济效益,提高钢锭成坯率是各冶金企业始终追求的目标。对于炼钢厂而言,实现这一目标主要途径有二:一是改善钢锭头、尾部的形状,尽量减少切头和切尾;二是改善钢锭的内部和表面质量,减少因产生轧后废品而导致的补切。围绕提高成     

实行液芯加热轧制是节能和提高成坯率的有效措施

（一）情况简介 攀钢炼钢铸锭台与脱模场呈近邻直线布置,为提高钢锭入炉温度从而实现液芯加热轧制创造了有利条件。原设计热锭入炉温度为700℃,但过去热锭入炉温度长期徘徊在600℃左右,没有条件进行液芯加热轧制的试验和推广,煤气单耗高达500Mcal/t坯以上,影响钢锭成坯率,如表1所示。