Q345D风电钢探伤不合格原因分析

八一钢铁公司生产的部分Q345D风电钢超声波探伤检测不合格。对探伤不合格的钢板进行取样,进行金相组织检验,研究Q345D钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在着带状组织、硫化物偏聚及贝氏体和马氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的联合作用下,引起内部裂纹,导致Q345D钢板探伤不合格。通过优化连铸工艺,改进轧制冷却工艺,可减少带状组织及中心马氏体的形成。     

Q345qDZ25钢板探伤不合格的原因分析

针对Q345q DZ25厚板超声波探伤不合格的问题,在探伤缺陷处取样,通过低倍酸浸检验、金相组织分析、扫描电镜分析等方式,发现钢板心部存在偏析,由于偏析引起心部贝氏体异常组织的产生,心部硫化物夹杂导致氢的偏聚,二者共同作用导致钢板心部产生大量微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。通过RH炉真空脱气、TMCP工艺、铸坯及钢板保证堆冷时间等工艺的优化,提高了钢板的超声波探伤合格率。     

500MPa级低屈强比桥梁用钢板的开发

介绍了500 MPa级桥梁用钢板的主要制造工艺和技术难点.通过低碳以及适量的合金元素成分设计,配合合适的控轧控冷及热处理工艺,获得铁素体+贝氏体金相组织,控制软相铁素体和硬相贝氏体的数量比例、尺寸、形貌及相互分布状况.利用力学性能测试、光学显微镜观察等方法分析力学性能和金相组织的关系,最后成功开发出低屈强比Q500qE桥梁钢板.     

S500M钢板整炉探伤报废原因分析

S500M钢板整炉探伤不合格,严重影响了企业效益.以58 mm厚度探伤不合格钢板为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸机对金相组织、拉伸断口进行检测分析.结果 表明:板厚1/2处的氢致裂纹是导致探伤不合格的主要原因.通过冶炼工艺的优化改进,消除了钢板因整炉探伤不合格报废的现象.     

Q345R钢板低延伸率分析与控制

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对低延伸率的Q345R钢板的显微组织、夹杂物及断口形貌进行检测,分析了造成Q345R钢板断后延伸率不合格的原因,并提出了相应的控制措施。结果表明,钢板心部存在高硬度脆性相贝氏体和长条状硫化物夹杂聚集是导致钢板延伸率不合格的主要原因。通过优化生产工艺参数,改善钢板原始铸坯心部的成分偏析,可以使Q345R钢板延伸率合格比例得到明显提升。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

压力容器用钢板Q345R延伸率不合格原因分析

针对Q345R锅炉与压力容器用钢板断后伸长率不合格的问题,利用直读光谱仪、金相显微镜、扫描电镜等设备对Q345R断后伸长率不合格试样进行了化学成分、金相组织、断口形貌等方面的检测分析。分析结果表明,钢中的硫化锰夹杂物、贝氏体组织和带状组织是造成Q345R钢板断后伸长率不合格的主要原因。通过提高铸坯炼钢冶金质量、降低锰和硫元素含量、减轻成分偏析、采用合理的控轧控冷工艺、减少异常组织产生等措施,使得Q345R钢板的断后伸长率明显提高。     

中厚板超声波探伤合格率提高攻关实践

为找出中厚板超声波探伤不合格原因,运用统计分析方法,找出探伤合格率瓶颈规律,并针对典型钢种和规格范围进行缺陷部位取样检测,利用金相、扫描电镜和能谱等检测手段,对钢板探伤不合格部位的组织和成分进行分析.结果表明:探伤不合格的主要原因是组织中存在着条状硫化锰和锰元素的偏析以及由异常组织粒状贝氏体引起的微裂纹.针对以上原因,...     

热轧中厚板延伸率不合格原因分析

针对热轧中厚板在拉伸试验中出现延伸率不合格的问题,通过对拉伸试样断口形貌、断口区域的金相组织分析,认为钢板中夹杂物含量较高、中心线偏析和粒状贝氏体组织的出现是造成钢板延伸率不合格的主要原因。     

低合金板探伤缺陷的原因分析和探讨

应用低倍试验、金相检验、扫描电镜等分析方法,对Q345、16MnR轧制钢板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明：MnS夹杂引起聚集氢,导致氢致裂纹的产生,以及碳在板材心部的偏析,钢板中心出现了贝氏体组织,使探伤不合格。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

Q345GJ高建钢屈服强度不合格原因分析及改进措施

对Q345GJ高建钢的化学成分、轧制工艺、水冷工艺、位移-应变曲线以及金相组织进行了检验分析,结果表明:钢板轧制后不经过一段时间的驰豫而是直接水冷,产生下贝氏体组织,导致屈服强度不合格。通过优化生产工艺,降低了钢板的屈服强度,提高了性能合格率。     

15MnNbR钢板探伤不合格原因分析

某炼钢厂生产的15MnNbR钢按正常工艺轧制、正火、检验生产,钢板力学性能、表面质量全部合格,但在进行超声波探伤检测时出现了大量不合格钢板.采用金相、电子探针分析了探伤不合格的原因,提出了工艺改进措施.     

Q550D低碳高强度钢板的开发研究

在生产试验的条件下,通过成分设计和TMCP-RPC-T工艺设计,采用晶粒细化、沉淀强化、位错强化和贝氏体组织强化等手段,辅以回火处理能得到性能优异的Q550D低碳高强度钢板,其金相组织为粒状贝氏体和细小板条状贝氏体的混合组织。同时分析了回火工艺对钢板组织结构和力学性能的影响及生产中拉伸试样分层的原因。     

低合金特厚钢板探伤不合格原因分析

舞钢在连铸坯成材低合金特厚钢板的生产过程中,时常出现钢板因内部存在严重超声波探伤缺陷而判定不合格的现象。利用金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪等手段分析特厚钢板探伤不合格的原因,结果表明:钢板内部大面积存在的微裂纹是导致特厚钢板探伤不合格的主要原因,而非金属夹杂物、板厚1/2处严重的偏析及偏析处产生的马氏体和贝氏体异常组织是微裂纹的主要诱因。通过实施炼钢、连铸及轧钢工艺改进措施,最终提高了连铸坯成材低合金特厚钢板的探伤合格率。     

提高65Mn钢板延伸率的工艺研究

运用金相检验、金相显微硬度、热处理及力学性能测试等手段,研究提高65Mn钢板延伸率的生产工艺。结果表明:65Mn钢中带状组织、片间距较小的片状珠光体是影响65Mn钢板延伸率不合格的主要原因。通过降低钢中S、P及夹杂物并调整热处理工艺,获得了良好的综合力学性能。     

Q500qE桥梁用钢板探伤不合格原因分析

通过低倍检查、金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段,对钢板拉伸断口形貌、夹杂物及显微组织进行观察和分析,研究济钢生产Q500q E钢板探伤不合格的原因。分析发现:钢板厚度中心区域珠光体带存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的共同作用下,诱发内部微裂纹,从而导致Q500q E钢板探伤不合格。     

厚规格压力容器板探伤不合格原因分析与改进措施

通过运用金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合格钢板的内在组织及探伤不合格的原因进行了分析,分析表明,夹杂物导致的微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。提出了降低钢水过热度,采用动态轻压下技术,铸坯、钢板下线堆垛缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

Q345B钢板探伤不合格原因分析与探讨

应用金相检验、扫描电镜等分析方法,对探伤不合格钢板进行分析,结果表明:夹杂物MnS聚集,中心偏析导致中心部位出现异常组织,是探伤不合格的主要原因.     

低合金高强钢Q550D延伸不合格原因分析

运用金相检验、金相显微硬度、力学性能测试等手段,试验研究了Q550D钢板延伸率不合格的原因。结果表明：Q550D钢中成分偏析引起带状组织、MnS钢中硫化物夹杂多且级别高、内部疏松缺陷是造成轧后钢板延伸不合格的主要原因。通过热处理后,该钢具有良好的综合力学性能。