硝基苯生产工艺评述与技术进展

对工业上使用的混酸硝化法、绝热硝化法等硝基苯生产工艺进行了评述。综述了采用固体酸催化剂取代硫酸用于制备硝基苯的研究进展 ,指出以固体酸催化苯的气相硝化工艺是未来硝基苯生产工艺的发展方向     

硝基苯清洁生产催化剂及工艺的研究

从硝化剂、催化剂和工艺等方面阐述了用于清洁生产硝基苯的方法。讨论各种固体酸催化剂对苯硝化的催化活性、反应温度、苯与硝化剂物质的量比等工艺条件对硝基苯基本收率的影响。     

五氧化二氮对一元取代苯的硝化研究

研究了五氧化二氮在惰性溶剂中对甲苯,氯苯及硝基苯进行的硝化反应。在甲苯的一段硝化产物中ｐ－ＭＮＴ的生成比例可提高５％以上,在氯苯的硝化产物中,ｏ－ＭＮＣＢ生成比例有明显提高,在硝基苯的硝化产物中,间二硝基苯的比例可高达９７％以上。,     

苯—硝化传统锅式生产的安全保证

硝基苯是一种重要的有机合成中间体,在染料、医药、农药、香料等工业中具有重要用途。硝基苯是通过苯-硝化反应制成的,其反应式可以简单表示如下:     

新型螺旋盘管反应器硝化工艺研究

硝化反应大多为快速强放热反应,要求硝化反应器应同时具备优良的混合和传热性能。采用新型螺旋盘管反应器并以混酸硝化苯作为工作体系进行了硝化工艺研究,考察了循环流量、混酸流量、混酸组成、反应温度等因素对苯转化率和硝化反应选择性的影响规律,并与螺旋盘管直径和长度相同的直管硝化工艺进行了对比研究。结果表明,在实验考察范围内,反应温度或物料循环流量提高时,硝基苯的选择性提高,但苯的转化率有所降低。增大混酸流量或混酸中硫酸摩尔比时,可提高苯的转化率,但由于增大了酸局部过量的几率,副产物亦随之增加。与直径和长度相同的直管相比,螺旋盘管反应器硝化过程中苯的转化率和硝基苯的选择性均有所提高。     

绝热硝化和连续法碱熔的新工艺及设备

绝热硝化法是目前国际上生产硝基苯和硝基氯苯最先进的方法 ,环形硝化反应器可以设置足够大的换热面积 ,为低温硝化提供了可能 ,方便了操作 ,保证了生产安全。连续法中温碱熔具有经济实用、空 时收率高、易于操作 ,适用于J酸、S酸、2R酸、K酸和H酸等的生产。     

对氨基苯酚的生产现状浅析

论述了铁粉还原法、对硝基苯酚加氢法、苯酚亚硝化法和硝基苯还原法等工艺生产对氨苯酚的优点和不足，指出硝基苯还原法是较先进的生产工艺。     

负载磷钨酸铵催化苯硝化反应的研究

以正硅酸乙酯为硅源,利用溶胶-凝胶法制备了负载磷钨酸杂多酸铵盐催化剂,利用XRD和IR对催化剂进行了表征,并以苯硝化为模型反应,初步评价了催化剂的硝化反应催化性能.结果表明,负载催化剂保持了非负载磷钨铵杂多酸盐的Keggin结构;非负载以及负载的催化剂均表现出较强的苯硝化反应催化活性和100%一硝基苯选择性;多次使用后,负载催化剂活性组分有所损失,但催化剂整体物相和结构没有发生明显变化.     

苯胺装置硝化工艺技术选择

硝基苯的硝化工艺主要有泵式硝化工艺、等温硝化工艺和绝热硝化工艺。这三种工艺方法各有其特点。通过对等温硝化和绝热硝化的工艺比较,可以看出绝热硝化无论从生产成本,还是从安全操作、环保等方面,都具有等温硝化法无法比拟的优点。     

苯硝化制硝基苯工艺技术浅析

硝基苯的硝化工艺主要有等温硝化和绝热硝化。介绍了这2种工艺方法的各自特点,对其进行了工艺比较,通过对比,可看出绝热硝化法无论是从装置投资上,还是从操作费用方面都具有等温硝化法所无法比拟的优点。     

硝化法制备对氨基间硝基苯磺酸的研究

将对乙酰氨基苯磺酸硝化，再水解，可制得对氨基间硝基苯磺酸。每步的转化率在90％以上。     

间甲基苯腈的硝化及产物的结构表征

以浓硝酸为硝化剂硝化间甲基苯腈得到3种硝基间甲基苯腈的异构体。在n(间甲基苯腈)∶n(发烟硝酸)=1∶10,反应时间2 h,反应温度18~20℃的条件下,冰浴中将浓硝酸缓慢滴加到间甲基苯腈中,得3种硝基间甲基苯腈异构体,粗品总收率92%。经柱层析和重结晶,从粗产物中分离出3种纯异构体,分别为3-甲基-4-硝基苯腈、3-甲基-6-硝基苯腈和3-甲基-2-硝基苯腈,以间甲基苯腈计,收率分别为43%、37%和12%。应用核磁共振、红外和气质联用技术,表征了3种纯异构体的结构,对硝化反应的位置选择性进行了初步分析。     

100kt/a大型苯胺装置技术的开发和应用

详细介绍苯胺装置设计的关键技术,开发了150k/a苯等温硝化技术;加压静态混合器中和水洗硝基苯技术;大型化高速湍动苯胺流化床反应器技术和全生化法废水处理技术,技术与产品质量指标均达国内先进水平.     

邻二氯苯选择性硝化研究

通过改变反应条件研究了硝硫混酸对邻二氯苯进行的选择性硝化反应，结果可以使一段硝化产物中３，４－二氯硝基苯的生成比例提高到９７．４％。     

微反应器内苯二硝化反应过程研究

以硝硫混酸为硝化剂,研究了微反应器内苯二硝化反应过程的规律。实验考察了原料计量比、反应温度、硝硫物质的量比、进料流量以及混酸含水量对苯转化率及产物选择性的影响。结果表明：提高硝酸与苯的物质的量比和反应温度,或降低硝硫物质的量比和混酸含水量有利于二硝基苯生成;提高进料流量时,二硝基苯选择性先降低后升高。微反应器与搅拌釜串联使用可显著降低硝基苯选择性。在硝酸与苯的物质的量比为2.30、反应温度为80℃、硝硫物质的量比为0.5、混酸含水量为2%（质量分数）、苯流量为0.6 mL/min、混酸流量为2.60 mL/min、微反应器内停留时间为135 s的条件下,搅拌10 min可将硝基苯选择性由0.643%降低至0.002%,此时苯的转化率为99.970%,二硝化产物总选择性为99.998%,其中间二硝基苯选择性为83.292%。研究结果为开发间二硝基苯的连续制备工艺提供了技术支持。     

微反应器中的苯硝化反应

探究了以苯硝化为代表的液-液非均相体系的过程工艺,并分析对比了选择性和转化率的变化状况。结果表明:在温度为40℃、流量为55.8 mL·min-1、停留时间10 s条件下,苯的转化率可达99.5%,产物选择性高达99.5%。与传统工艺相比大大减少反应时间,提高效率,为硝基苯安全生产工艺提供了新思路。     

分子筛催化芳烃硝化反应性能研究

分子筛催化剂对苯的硝化反应有催化作用，其中MCM-41（T）、MCM-41（W）、ZSM-5和NH₄Y的催化活性较高。以硝酸作硝化试剂、MCM-41（T）作催化剂，在硝酸∶苯=2.5∶1、苯∶催化剂=35∶1、76 ℃下反应7 h， 硝基苯得率为85.6 %。MCM-41（T）重复使用8次，其催化活性变化不大。     

硝化法制备对氨基间硝基苯磺酸的研究

将对乙酰氨基苯磺酸硝化，再水解，可制得对氨基间硝基苯磺酸。每步的转化率在９０％以是。     

硝基苯装置扩能改造开车小结

介绍了某苯硝化制硝基苯装置扩能改造后的开车过程,并对运行情况进行了分析和总结.改造后装置硝基苯年产量可达100 kt,产品质量均可达到(GB/T 9335-2009)中优等品要求,各项原料消耗均达设计指标,实现了扩能改造的目的.改造装置中多道工序采用了静态混合技术,具有一定的推广和借鉴意义.     

连续化合成3,4-二氯硝基苯

以1,2-二氯苯为原料,以硝酸/硫酸为硝化剂,经连续硝化反应合成了3,4-二氯硝基苯,原料1,2-二氯苯的转化率达到99.8%以上,产物3,4-二氯硝基苯的纯度达到97%,二硝化物杂质含量低于0.1%。