回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅰ）#br# ——现行渐开线齿轮副齿形参数利弊分析

从回转窑等转筒设备传动齿轮副渐开线齿形发展过程入手，分析现行的不变位理念（x1=x2=0）、固定变位理念(x1=0.4，x2=0或x1=x2=0.5)、大变位理念(x1≥0.5，x2≥2.5，Δη≤0.01)、相近小变位理念(x1≈x2＜0.5)及斜齿轮的利弊。通过数据对比和分析得出结论：回转窑等转筒设备传动齿轮副渐开线齿形参数设计的发展历程都是以滑动率差“趋近于0”为目标；不变位齿轮除重合度较高外，在轮齿接触强度、抗弯强度、滑动磨损等方面没有优点可言；固定变位（x1=0.4，x2=0或x1=x2=0.5）齿轮，虽然滑动率差小于不变位齿轮，但存在先天性的较大滑动率差；大变位齿轮齿厚较厚、弯曲强度较高，但加工难度大、容易形成根切，还存在重合度小的问题；相近小变位齿轮通过合理分配变位系数，可以获得极小的滑动率差，而且具有较高的重合度；斜齿轮只能适用于能够承受轴向力的回转窑等转筒设备，不具有普遍适用性。     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅱ）——渐开线齿轮副齿形参数设计新理念

从回转窑等转筒设备传动齿轮现行设计理念利弊分析入手，提出了多齿数、小模数、小变位(x1≤0.5、x2≈1或x1≈0.5、x2≤1) 、小螺旋角和小滑动率差(Δη≤0.000 1)的“一多四小”设计理念。介绍了齿轮总变位系数xΣ的取值分配方法和螺旋角的选择注意点。通过分析对比得出结论：当变位系数为x1≤0.5、x2≈1或x1≈0.5、x2≤1时既不增加制造难度，又能增加齿厚；齿轮总变位系数合理取值和分配，大齿轮变位系数x2≈1和理论滑动率Δη≤0.000 1时，有利于减少滑动磨损和延长大小齿轮寿命；采用小螺旋角，能使重合度εγ提高到2.1以上，有利于提高承载能力和运转平稳性，有利于减小模数、增加齿数和降低制造成本。     

不同极性官能团助磨剂对水泥粉磨及水化性能影响研究

从回转窑等转筒设备传动齿轮现行设计理念利弊分析入手，提出了多齿数、小模数、小变位(x1≤0.5、x2≈1或x1≈0.5、x2≤1) 、小螺旋角和小滑动率差(Δη≤0.000 1)的“一多四小”设计理念。介绍了齿轮总变位系数xΣ的取值分配方法和螺旋角的选择注意点。通过分析对比得出结论：当变位系数为x1≤0.5、x2≈1或x1≈0.5、x2≤1时既不增加制造难度，又能增加齿厚；齿轮总变位系数合理取值和分配，大齿轮变位系数x2≈1和理论滑动率Δη≤0.000 1时，有利于减少滑动磨损和延长大小齿轮寿命；采用小螺旋角，能使重合度εγ提高到2.1以上，有利于提高承载能力和运转平稳性，有利于减小模数、增加齿数和降低制造成本。     

回转窑等转筒设备传动渐开线圆柱齿轮技术现状与展望

简要回顾渐开线齿轮的发展历史,分析回转窑和边缘传动筒式机等转筒设备所有开式或半开式渐开线圆柱齿轮传动及其变位技术应用的现状,归纳总结现行几种变位制的优缺点,介绍根据江苏鹏飞集团股份有限公司实际情况采用"一多四小"的设计和加工制造情况,对这种大型变位齿轮的发展进行展望。     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究(Ⅴ)——渐开线齿轮传动振动原因分析与控制

从多方面对回转窑等转筒设备边缘传动齿轮振动产生的原因进行了分析和归纳,阐述了振动的控制阶段和控制方法。在设计方面分析了齿轮受力方向、重合度、滑动率差、变位系数、齿宽系数、刚度及硬度等因素;在制造方面分析了齿轮端面和径向跳动、回转筒体的同轴度、齿轮精度、硬度、挡轮和轮带接触锥角、轴承装配间隙等因素;在安装方面分析了齿轮侧隙、齿轮平行度、大齿圈的联接紧固情况、膜片联轴器同轴度和基础等因素;在使用方面分析了润滑油黏度、齿轮浸油深度、润滑方式、轴承磨损、齿轮磨损、支承零件磨损、轴瓦磨损(或烧瓦)和磨机中空轴中心标高变化等因素。得出综合分析才能对振动原因做出正确判断的结论。     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究(Ⅴ)#br# ——渐开线齿轮传动振动原因分析与控制

从多方面对回转窑等转筒设备边缘传动齿轮振动产生的原因进行了分析和归纳,阐述了振动的控制阶段和控制方法。在设计方面分析了齿轮受力方向、重合度、滑动率差、变位系数、齿宽系数、刚度及硬度等因素;在制造方面分析了齿轮端面和径向跳动、回转筒体的同轴度、齿轮精度、硬度、挡轮和轮带接触锥角、轴承装配间隙等因素;在安装方面分析了齿轮侧隙、齿轮平行度、大齿圈的联接紧固情况、膜片联轴器同轴度和基础等因素;在使用方面分析了润滑油黏度、齿轮浸油深度、润滑方式、轴承磨损、齿轮磨损、支承零件磨损、轴瓦磨损（或烧瓦）和磨机中空轴中心标高变化等因素。得出综合分析才能对振动原因做出正确判断的结论。     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅳ）——渐开线齿轮副技改中的原始数据测算

从回转窑等转筒设备传动开式齿轮改造需求出发，提出齿形参数和装配连接尺寸实地测绘方法（包括：齿顶圆、齿根圆、螺旋角、变位系数的测算；模数、压力角的判定；中心距和齿轮连接尺寸的测量），并列举三个测算实例的成功应用。通过分析得出结论：在压力角已知的情况下，根据跨齿公法线长度差平均值能准确推算磨损齿轮模数；利用齿数和齿根圆直径可以判定齿轮模数；在模数已知的情况下，根据跨齿公法线长度差平均值能准确推算磨损齿轮压力角；根据大齿轮齿槽底部尺寸和管磨机设计理念可判定压力角；通过辅助模板测算齿顶螺旋角，并进而推导出斜齿轮螺旋角；根据齿根圆直径、模数、齿数、螺旋角可推算变位系数，通过精度等级和齿厚偏差进行修正补偿可精算变位系数，并进而推算中心距;根据顶圆直径、根圆直径、顶隙及大小齿轮位置尺寸可推算中心距；尺寸推算的中心距和齿形参数推算的中心距相互印证，判断齿形参数的测算准确性；通过测算筒体法兰的外径、螺栓孔径和螺栓孔边距可以确定大齿轮装配连接尺寸；根据螺栓孔边距或螺栓孔距的一致性能够判定原先装配尺寸的制造质量，分析改造的安装难度。所述测绘方法能够用于指导齿轮修复和配对制造。     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅷ） ——渐开线齿轮副改造中的齿形参数设计

从制造使用角度分析出发,提出一套回转窑等转筒设备传动渐开线齿轮改造设计方法,包括：总齿数范围确定、总齿数分配、变位系数分配、变位系数调整。通过变位系数允许范围确定最大齿数;根据齿数范围和允许齿数比确定齿数组合;根据各齿数组合的总变位系数选择齿数组合;通过螺旋角调整和变位系数分配达到最佳效果。结合实例介绍了齿轮改造的方法和步骤,分析了影响最多总齿数确定和中心距符合性的因素敏感性,阐述了螺旋角调整的利弊和得失。     

回转窑等转筒设备大小齿轮副啮合间隙标准探析

回转窑等转筒设备多采用大型半开式齿轮传动，其设计、制造和安装都遵循专用的国家或行业标准。然而回转窑等转筒设备上所用的半开式大小齿轮，以模数为基础控制齿顶间隙存在不合理性；其齿侧间隙的合理确定与闭式齿轮传动有很大的不同，需在闭式齿轮副侧隙的基础上再增加一个附加侧隙。而德国一种对回转窑等转筒设备传动大小齿轮依据中心距来选定“基本侧隙j_n”(即“理论侧隙”)的图线简捷确定法，既快捷又准确。对比探讨不同标准的合理性，一方面便于与国际接轨，另一方面可供我国修订回转窑类转筒设备标准时参考。     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅲ）——渐开线齿轮副滑动率差的设计与制造控制

从齿形尺寸偏差对滑动率的影响问题分析入手,提出了加工过程中变位系数的搭配控制方法。结合齿形尺寸偏差对滑动率的影响对计算机辅助编程设计中滑动率差的迭代精度取值的合理性进行了分析。通过分析对比得出结论：加工过程中采用变位系数搭配控制,能够减小齿厚偏差对滑动率差的影响,使实际滑动率差减少70%～100%,更有利于减少滑动磨损和延长大小齿轮寿命。     

大齿轮密封罩结构优化

设备密封结构形式对提高其使用寿命和使用效果至关重要,尤其热工设备不仅要起到防止杂物灰尘进入传动部位危害设备的正常运行,减少输送介质泄漏或润滑油泄漏,同时,也要科学、结构合理,保证设备必要的散热和通风,方能达到延长设备使用寿命,取得良好的运行效果。通过多年使用并改进,就我公司准4m×60m回转窑窑中传动大齿轮密封罩不同的结构形式在使用中的效果做一对比分析。1第一种结构形式如图1所示,大齿轮4、连接螺栓3、大齿轮下窑筒体1、挡油圈9、连接筒体与大齿轮之间的弹簧板2等部件均被齿轮罩5所封闭,利用挡油圈的导流作用防止大量润滑…     

大变位齿轮加工及传动异常的原因分析

我厂生产的直径 2.4m以上的边缘传动磨机的大齿轮,为了提高齿轮副的接触强度和使用生命,均采用大变位齿轮,变位系数一般大于 2。实践证明,大变位齿轮在磨机上的应用中收到了很好的使用效果和较高的经济效益。但是,开始阶段,在设备的试运转过程中,经常出现异常振动和噪音,为了解决这一问题,现针对产生这一现象的原因加以分析并提出解决的方法。 1.大变位齿轮传动的理论基础 磨机上使用的大变位齿轮,通常是变位系数相当大的角变位齿轮副,所谓正变位齿轮。简地说,就相当于标准齿轮在齿数和模数不变的情况下,将齿轮的齿在原同一条…     

开式齿轮副安装间隙的控制及经验公式

球磨机、回转窑等设备多数采用两半联接的开式大齿圈与小齿轮传动,无论整台安装还是局部检修调整,校验大小齿轮的间隙是必不可少的一项工作.按照JCJ03-90标准,边缘传动球磨机开式大小齿轮副控制齿侧间隙,大齿轮对中空轴轴颈或滚圈外圆的径向圆跳动公差不大于节圆直径的0.25/1000;回转窑和单筒冷却机大齿圈和小齿轮控制齿顶间隙,其顶间隙一般规定为0.25mn+(2～3mm)范围内,大齿圈的径向圆跳动偏差不得大于1.5mm.     

大型窑开式齿轮传动设计及润滑

<正>几十年来回转窑传动绝大多数采用开式齿轮传动装置。伴随着设备大型化,其大齿圈和小齿轮齿面过早磨损问题凸现出来。下面对此问题从几方面加以探讨。1大型回转窑开式齿轮传动设计过去开式齿轮存在两种设计方法:一种是像邯郸水泥     

基于DELCAM软件的斜齿轮注射模具设计

正1引言随着新型塑料材料、工艺的发展,塑料产品以其重量轻、强度好、成本低廉的特点得到了越来越广泛的应用。而作为传动工具中的佼佼者——斜齿轮以其传动具有逐渐啮合、重合度大、承载能力高、传动平稳等特点,在传动中得到很广泛的应用。因此在现代的传动中,如打印器材、照相器材、玩具车等方面越来越多的采用塑料斜齿轮作为传动部件。而这一切都离不开模具的设计与制造,本文将重点介绍有关     

Φ4.8m×72m回转窑齿轮振动大的处理

<正>1设备情况我公司Φ4.8m×72m回转窑2005年3月投产,斜度3.5%,转速0.403~4.03r/min,单边传动,齿轮模数40mm,小齿轮齿数23个,大齿圈齿数188个。2005年8月一场暴雨造成山体滑坡,将窑主电缆砸断,致使窑突然停机,且长时间无法转窑,造成窑筒体弯曲严重,距大齿圈5m处测量筒体的弯曲度在25~40mm(根据窑工况不同而不同),在运行中无法校     

回转窑喂料同步失调的危害与调节

回转窑与喂料设备的同步转速比例失调,会给生产造成巨大损失,我厂在这方面有深刻的教训。特述于下,望同类企业引以为戒。一、失调的原因与危害我厂采用立筒预热器窑。回转窑规格为(?)3×45米,立筒预热器为(?)4×20米。窑体转速,用主传动时0.5～1.35转/分。配用主传动电机规格为 Z_2—91型,55千瓦,复激励磁。喂料装置是在生料中间小仓下设一双管螺旋喂料     

开式齿轮副安装间隙控制及经验公式

球磨机、回转窑等设备多数采用两半联接的开式大齿圈与小齿轮传动,无论整台安装还是局部检修调整,校验大小齿轮的间隙是必不可少的一项工作。按照ＪＣＪ０３－９０标准,边缘传动球磨机开式大小齿轮副控制齿侧间隙,大齿轮对中空轴轴颈或滚圈外圆的径向圆跳动公差不大于节圆直径的 ０．２５／１０００;回转窑和单筒冷却机大齿圈和小齿轮控制齿顶间隙,其顶间隙一般规定为０．２５ｍ＋（２～３ｍｍ）范围内,大齿圈的径向圆跳动偏差不得大于１．５ｍｍ。但磨机在实际安装及调校时,按标准控制齿侧间隙一般采用塞尺直接塞入两啮合齿侧面之…     

BF型柔性传动在回转筒形设备上的应用

0前言作低速回转运动的重载筒形设备（如回转窑、干燥窑、转炉、球磨机、单筒冷却机、混合制粒圆筒等）的传动装置,国内一直都采用着大齿轮安装在简体上,小齿轮安装在设备基础上的刚性联接的传动副结构形式。本文将这种传动形式称为传统的传动装置,见图1。由于受筒体变形及制造、安装调试等诸多因素的影响,传统传动装置的副啮合工况较差,简体转动时易产生振动,且噪声大,齿轮磨损严重、寿命短,且设备故障多。维修费用高、作业率低、设备基础大。因此,对现有回转筒体传动系统进行技术改造,是急待研究解决的重要课题。我院在引进消化…     

回转窑大齿轮切向弹簧板受力分析

在回转窑、烘干机和其它回转筒式设备的大齿轮与筒体的联接方式中,切向弹簧板联接方式应用得较为广泛。切向弹簧板的受力计算是比较复杂的,现分析如下。一、外力分析图1是以切向弹簧板联接的回转窑大齿轮的受力简图。由图可见,大齿轮受有三个外力,即①小齿轮作用于其上的切向力P_t;②小齿轮作用于其上的径向力P_r;③大齿轮的重力G。