钛合金波形膨胀节超塑气胀成形技术研究

首次开发利用氩气的压力胀形和轴向加载的复合超塑性工艺成形技术制造钛合金膨胀节的新工艺,可加工大直径多波U型钛合金波形膨胀节。采用焊管作为管坯,焊管弯曲采用专用模具热弯,焊接采用等离子弧焊。超塑成形采用多层模结构,用模具来控制波形,本工艺也可用于不锈钢波形膨胀节的制造。     

多点拉形工艺及其数值模拟研究

介绍了多点拉形工艺的基本原理;利用非线性有限元软件进行了多点拉形过程的数值模拟,并对多点拉形中出现的压痕缺陷的产生原因及抑制方法进行了研究.结果表明:多点拉形工艺产生的压痕主要表现为凹凸压痕;采用弹性垫技术能够有效抑制压痕的产生;选择适当厚度弹性垫,可以得到表面光滑、成形误差较小的工件.     

螺旋焊管自动优化切割系统的设计与实现

以螺旋焊管的优化切割为目标对螺旋焊管的生产过程进行了分析。依据目前现有的生产工艺,结合成型的数字理论计算公式,并从满足连续生产和可靠性方面设计了整套系统。系统引入工业无线通讯技术,将分散运行的设备联系起来,从而实现集中的控制。系统除了实现螺旋焊管的自动优化切割,同时与工厂的MES系统联系起来,实现信息收集与共享,为MES系统提供钢管成形过程的过程数据,为后续生产分析提供有力支撑。系统的投入降低了工人的劳动强度,同时也提高了成品率,为企业带来了可观的经济效益。     

对螺旋焊管焊缝间隙和错边控制的研究

分析了带钢月牙弯对螺旋焊管焊缝间隙和错边的影响 ,通过纸带绕芯棒对螺旋焊管成型过程的模拟 ,明确了对带钢几何形状的合理要求 ,提出了带钢铣边机的新方案。     

三环减速机在螺旋焊管机组中的应用

介绍了三环减速机的原理、结构及其性能特点。根据螺旋焊管机组中主传动系统的特点,提出采用三环减速机作为机组的主要传动装置,提高了螺旋焊管机组运行的平稳性及可靠性,保证了钢管的生产精度。     

HFW焊管排辊成型预成型段有限元仿真分析

排辊成形已经被广泛的应用于钢管生产中,直缝焊管排辊成形过程涉及明显的非线性,为了更好地了解板带的排辊成形过程,针对Φ508mm焊管排辊成形机组的预成形建立了弹塑性大变形有限元模形,利用显式动力算法进行了仿真计算,分别得到了预成形段板带的等效塑性应变分布和几和变形,并和实际测量进行比较取得很好的吻合,验证了模拟的准确性。研究表明:排辊成形预成形阶段的较大塑性变形发生在带钢中心和与排辊接触的带钢边缘。     

直缝焊管预弯成形质量概率特性分析

在焊管制造过程中,由于存在材料性能参数等不确定因素,将直接影响直缝焊管的预弯成形质量。因此,为了研究材料性能的波动对焊管质量的影响,采用有限元法分析预弯成形过程,并通过实验验证计算结果的准确性。在此基础上,基于随机模型分析了预弯成形质量的概率分布和敏感性分析。     

基于管液压胀形的不锈钢焊管焊缝性能分析

从不锈钢焊管整体性能角度出发,提出使用管液压胀形试验来评价焊缝质量对管件液压成形的影响。利用激光照射焊缝部位来改变焊缝材料性能,以获得不同状态的焊管。结合有限元和试验,分析了不同焊缝状态下焊管液压胀形的具体表现,提出了评价焊缝质量的依据。整个过程操作简单,结果直观可靠,为判定焊管焊缝成形性能的优劣提供了很好的试验手段和判定依据。     

金属薄板开槽弯曲成形技术与设备

V形弯曲成形前，对金属薄板折弯处进行一定深度的V形开槽，然后在V形开槽处进行弯制成形，此种加工方法称之为V形开槽弯曲成形技术。用V形开槽弯曲成形技术弯制的工件弯曲圆角半径小，色泽变化不明显，弯制成形力小，且减少了窄长工件弯曲棱边直线度误差。并在普通折弯机上用通用模具就能弯制断面形状复杂的工件。V形开槽弯曲成形技术的关键设备是薄板开槽机，有多种结构形式和控制方式供选择。     

Q235/AA5052复合凸环管颗粒介质胀形工艺研究

钢/铝复合管内衬的AA5052挤压铝管成形性能极差,室温下难以与外覆钢管协调变形至目标管件的形状要求。基于此,提出了挤压铝管退火处理、复合装配、颗粒介质胀形的工艺流程,使复合管胀形比达到1.40,成功制备了厚径比为3/102的复合凸环管件,最大减薄率不超过20%,满足产品技术要求。试验研究表明,AA5052挤压管材采取加热440℃保温60min的退火处理后成形性能最优,延伸率提高了3倍以上;复合管胀形过程中的壁厚分布规律与管层间摩擦因数相关,降低管层间摩擦作用能够抑制内衬铝管减薄,有利于复合管胀形极限的提高。颗粒介质胀形工艺对胀形管坯的尺寸精度要求较低,可采用通用设备和简便的模具装置实现成形工艺。     

螺旋焊管成型控制技术分析

螺旋焊管因为成本低、生产效率高等优点,现在已经被广泛的应用到石油开采产业内,焊接钢管逐渐向大孔径、高钢级、大壁厚方向发展,而螺旋焊管完全可以满足生产要求。就实际生产现状来看,螺旋焊管成型受各项因素影响较大,如果无法进行有效控制,将会影响实际应用。本文结合螺旋焊管特点,对影响成型质量原因以及控制技术要点进行了分析。     

板材多点成形不同工艺方法的数值模拟研究

介绍了板材多点成形不同工艺方法的优缺点,基于有限元方法就多点成形不同工艺对压痕、超皱、回弹以及制品成形精度的影响进行了数值模拟研究,并且对不同厚度板条多点成形模拟结果进行了实验验证。结果表明,与多点模具成形、半多点模具成形和半多点压机成形方式相比,多点压机成形能够有效地抑制压痕和皱纹的产生,并得到变形均匀的制品;反复成开法可有效减小回弹,提高成形精度;边部优先成形法能够有效地抑制制品的直边效应。     

切弯工艺方法初探

常见的弯曲或形方法是落料以后再压弯成形,或在连续模上多工步成形。切弯工艺,是有别于这些方法的新成形工艺。一、切弯工艺及其模具特点切弯工艺是一种边切料边弯曲成形的工艺方法,它通过凸模工作斜面(或曲面),使材料在分离的同时,产生层面间的应力梯度而弯曲变形,与压弯工艺相比,合两工步为一工步。     

大型直缝焊管预弯成形工艺稳健性设计

为提高预弯成形质量,采用有限元法分析了预弯成形过程,并验证了计算结果的准确性。在此基础上,考虑板料的材料性能参数等不确定因素对成形质量的影响,并基于随机模型的稳健性设计方法获得了预弯成形技术参数的稳健性优化设计方案。研究结果表明:稳健性优化使成形质量的性能指标得到了改善,将可靠性由4.2%提高到97.7%,显著提高了焊管成形质量可靠性。     

螺旋形叶片焊接结构压形模的设计

通过分析螺旋曲面零件的工艺特点及螺旋曲面成形的变形过程，总结螺旋曲面成形后回弹规律，介绍了一种焊接结构的大尺寸螺旋叶片压形模的设计及制造。     

螺旋叶片成形工艺新探索

传统螺旋叶片成形工艺存在着加工工装复杂、成形不完整、质量差、效率低等缺点，难以很好达到设计要求，严重影响产品的使用性能，制约了产品的整体技术进步。在对螺旋叶片成形过程和变形机理分析后，提出了全新、详尽的螺旋叶片拉伸成形工艺和方法，并设计制造了相对简单、适用、效率高、成形质量好的工装设备，较好地解决了压制成形工艺存在的种种弊端，经检测拉伸成形的各种参数达到了设计要求，很好地满足了产品的使用性能，使螺旋叶片成形技术上升到一个新阶段。     

ERW辊弯成形过程CAD/CAE集成建模方法研究

在ERW辊弯成形过程中,带钢依次经过设置在成形方向上的水平和垂直成形轧辊,将平面渐进地弯曲成所需要的圆周截面.整个变形是一个经历大位移、有限应变的过程,具有很强的非线性特征,成形规律复杂.按照不同的成形段按带钢的进料方向,将高频直缝焊管辊弯成形过程依次建立预成形段CAD模型、线成形段CAD模型以及精成形段CAD模型,并将各个成形段的模型集成为高频直缝焊管辊弯成形总体CAD模型,并在此模型为基础进行有限元CAE分析.论文介绍的方法在宝山钢铁股份有限公司得到验证和实际应用.     

麻花钻复杂螺旋槽面分段成形磨削的砂轮廓形计算

针对高性能新型麻花钻螺旋面端截形复杂和不可能实现一次性磨削螺旋槽的技术难题,根据圆柱螺旋面成形的基本原理,对工件螺旋面和成形砂轮回转面的接触线及螺旋面端截形进行详细分析,提出了对麻花钻螺旋面端截形进行分段对应优化求砂轮廓形并多次磨削螺旋槽的方法,通过仿真验证了该技术的正确性。     

拉弯辅助渐进成形直壁件试验研究

针对传统直壁件多道次渐进成形工艺存在的路径规划复杂、加工时间长、壁厚过度减薄的现状,提出了一种拉弯辅助渐进成形直壁件的新工艺。该工艺包含三个步骤:预成形、拉弯组合成形直壁和校形。基于此工艺进行了试验研究,结果表明:拉弯组合成形直壁件壁厚减薄程度小,壁厚分布均匀,加工时间明显缩短,更加符合实际生产的需要;预成角直接决定直壁件最终壁厚,预成形角越大,壁厚减薄越大;在周向压应力的作用下,直壁部分出现局部区域增厚现象,且预成角越小,增厚区域越大。     

复杂截面型材的可拉弯性预测

为定量描述型材拉弯成形性,提出了型材拉弯成形性图的概念.型材拉弯成形性图可由型材拉弯缺陷预测曲线得到,它描述了成形缺陷与截面结构尺寸和工艺参数之间的关系.通过对轿车门框用复杂截面铝型材的拉弯成形性图进行研究,给出了型材拉弯成形性图的建立过程.型材拉弯缺陷预测曲线和型材拉弯成形性图可定量预测型材拉弯成形结果,为型材拉弯零件优化设计及制定工艺提供了基础.