尾矿浓缩技术与设备的最新进展

综合评述了近10 a来我国在湿式尾矿、干堆尾矿和膏体尾矿浓缩技术与工艺方面的最新进展,并详细介绍了旋流器、澄清器（池）、（高效）浓缩机、倾斜板浓缩机、高密度（高压）浓缩机、膏体浓缩机、脱水筛、过滤机、压滤机、沉降槽和沉淀池等尾矿浓缩设备的研制与应用现状。在湿尾矿的浓缩技术方面,主要侧重于浓缩机的高效化改造及分级浓缩工艺的改造;浓缩机、旋流器、脱水筛、压滤（过滤）组合工艺是目前选厂干堆尾矿浓缩普遍采用的成熟工艺;尾矿膏体浓缩技术工艺简单,而且尾矿膏体可以采用管道输送,具有发展前途;如何针对不同尾矿的特点研制新型高效的尾矿膏体浓缩机、高效浓缩机、全自动压滤机、过滤机等是尾矿浓缩设备发展的趋势。     

密地选矿厂尾矿系统生产组织优化

密地选矿厂对破碎和磨选系统进行工艺设备升级改造后,原矿处理量和铁精矿产量提高,而尾矿浓缩和输送系统仍为原流程和装备。选矿厂正常生产时,尾矿浓缩系统可以满足生产能力;选钛系统停产或浓缩机出现故障时,尾矿浓缩系统处理能力不能满足生产要求,需降低磨机处理量以保障浓缩机安全运行;尾矿输送系统一直超负荷运转,存在安全隐患。根据生产组织实际,在确保选矿系统正常生产条件下,提出局部改造尾矿制备和输送系统及优化生产组织的方案,实施后保证了企业实现产能最大、规模效益提升。     

攀钢密地选矿厂尾矿高浓度输送

密地选矿厂根据直径53m浓缩机底流排矿浓度低、尾矿入坝率低的情况,对尾矿浓缩制备和输送系统进行了一系列的改造,尾矿输送浓度由16％提高到35％－40％。     

攀钢密地选矿厂尾矿高浓度输送

密地选矿厂根据直径53 m浓缩机底流排矿浓度低、尾矿入坝率低的情况,对尾矿浓缩制备和输送系统进行了一系列的改造,尾矿输送浓度由16%提高到35%～40%.     

盘北选煤厂浓缩机改造简介

分析原有浓缩机存在的问题，对原尾矿浓缩机进行了全面的改造，通过改进前后浓缩机性能及工艺效果的对比，证明了改进后浓缩机的先进性和可靠性。     

浮选尾矿压滤入料系统的改造

东城选煤厂将传统的浮选尾矿压滤入料系统进行了简化改造,改为浓缩机底流直接压滤。多年生产实践表明,此项改造是成功的,并取得了显著的经济效益。     

马头洗选厂煤泥水系统优化与改造实践

针对马头洗选厂重介技术改造后煤泥水系统状况及存在问题,通过利用闲置角锥沉淀池,对中煤磁选尾矿截粗再浮选,将捞坑溢流返回一段浓缩机等一系列改造措施,对煤泥水系统进行了完善与优化,取得了良好效果。     

浮选尾矿回水利用的生产实践

<正> 落雪选矿厂生产用水取自海拔2980米的杉木菁坑道水。选矿厂浮选精矿用水力输送15公里至小江火车站干燥车间,经三段脱水处理送云南冶炼厂;浮选尾矿经φ53米浓缩机浓缩回水,沉砂排入金沙江。1984年选矿厂重力选铁车间试生产,又增加了生产用水总量的1/3,供水水源十分紧张。充分利用浮选尾矿循环水,减缓山区水源紧张,减少尾矿污水排放量,减轻环境污染,节约能耗,降低浮选药耗和选矿生产成本,都有着十分重要的意义。近几年来,选矿厂通过改造尾矿回水系统,加强供水系统管理,使用两台φ53米浓缩机,改进排矿装置,提高排矿浓度,尾矿     

选矿厂φ50 m浓缩池底流浓度优化提升

针对浓缩池底流浓度影响压滤系统效率的问题,进行了分析论证,通过对浓缩机中心柱进行改造,增设导流桶,缩短了矿浆沉降距离,使尾矿更快到达浓缩池池底,从而提高底流浓度和浓缩效率,达到了提高压滤系统效率的目的。     

兴安选煤厂中煤和矸石磁选尾矿治理的实践

2001年,兴安选煤厂进行了三产品重介质旋流器工艺技术改造,由于尾矿系统于2003年完工,滞后于三产品旋流器改造,再加之中煤和矸石磁选尾矿直接排入浓缩机的工艺和经验不成熟，所以三产品旋流器改选后，中煤和矸石磁选尾矿一直排往厂外的三个煤泥沉淀池，这样既浪费了煤炭和水资源又污染周边环境，同时，由于洗煤水复用率低，也影响入洗量的增加，2003年入洗原煤为90万t，因此兴安分厂中煤、矸石磁选尾矿的治理势存必行。     

玲南金矿尾砂充填系统改造

针对玲南金矿原有分级尾砂非胶结充填系统存在的问题, 采用全尾砂结构流胶结充填工艺, 对原有系统进行改造, 充填参数为: 充填浓度69％±1%, 充填流量180 m³/h, 充填能力70万立方米/年, 充填料浆进入采场后基本无析水, 改善了矿山的开采环境和安全条件, 提高了资源回收率。     

尾矿浆絮凝沉降影响因素的试验研究

以某尾矿砂为原料,试验研究了影响矿浆沉降特性的各种因素。针对絮凝剂的种类、矿浆的浓度以及不同药剂添加量对沉降速度的影响进行了絮凝沉降试验。测试了沉降上层澄清水悬浮物含量,以及沉降底层的压缩液固比。试验表明,高分子絮凝剂起到了加速颗粒沉降的目的,沉降速度随着矿浆颗粒浓度的增加而降低,随着药剂量的增大而加快。在矿浆浓度15％以下,其沉降底层的压缩液固比达50%以上。该试验结论为矿区采用高效浓密机进行尾矿浓缩具有直接的指导意义。     

提高某铅锌矿尾矿浆浓缩脱水效果的研究

某铅锌矿因受尾矿输送设备能力的限制，需对选矿尾矿进行浓浆输送。生产上添加聚丙烯酰胺（PAM）或石灰可解决浓缩问题，但PAM使尾矿浆在尾矿库内难以形成千滩而对尾矿坝的稳定性产生不利影响，石灰则使尾矿库外排水pH值严重超标。为此，通过沉降试验对PAM、石灰、聚合硫酸铁（PFS）、明矾、聚合氯化铝（PAC）等沉降剂进行了比较，发现PFS与石灰组合可获得较好的尾矿沉降效果。在此基础上进行了实验室动态浓缩试验，结果表明，采用混合沉降剂PFS＋石灰，可获得底流浓度40％以上、溢流水中固体悬浮物含量低于200mg／L的沉降指标，并可解决尾矿库外排水pH值超标的问题。因此，以PFS＋石灰作为混合沉降剂是解决该矿尾矿浓缩问题的适宜方案。     

司家营铁矿高浓度浮选研究与实践

简要分析了司家营铁矿选矿厂强磁精矿反浮选系统处理能力不足的问题,结合现场设备的处理能力,在实验室进行了入选矿浆浓度为50%左右情况下的合理药剂制度试验,按最佳药剂制度组织生产,现场取得了铁品位67.50%以上的优质精矿,反浮选尾矿品位仅有16%。     

絮凝剂和减水剂对尾砂浓密性能与充填体强度的影响

为提高溢流尾砂胶结充填效果,对溢流尾砂开展了添加和未添加减水剂沉降试验、湿堆密度测试、胶结料浆流变参数与抗压强度测试、胶结充填体总空隙率和微观结构测试,探究了絮凝剂与减水剂对溢流尾砂浓密性能和充填体强度的作用机理。研究表明：絮凝剂与减水剂具有“协同效应”,可提高尾砂浓密底流浓度,但效果与减水剂添加顺序和添加量相关。添加絮凝剂与减水剂使溢流尾砂湿堆密度增大,由0.559提高至0.591。絮凝剂添加使胶结充填体总空隙率与结构缺陷增加,造成充填体抗压强度降低;而含絮凝剂与减水剂的胶结充填体总空隙率降低,结构更致密,充填体抗压强度得到提高。尾砂浓密阶段添加减水剂可降低后续胶凝材料用量。相关研究成果可为优化尾砂高浓度胶结充填工艺提供借鉴。     

杨家坝矿业公司尾矿浓密机改造实践

为满足杨家坝矿业公司的扩产计划,在对尾矿进行沉降试验的基础上,对原尾矿浓缩输送系统进行了改造方案设计及对比分析,结果表明,通过拆除原有Φ53 m普通浓密机、新建Φ28 m高压浓密机,可以满足公司生产规模扩大到年处理原矿石200万吨后尾矿浆高浓度输送至尾矿库储存的生产需求。改造实践证实,原有浓缩系统的问题基本得到了解决,新建高压浓缩系统大大提高了尾矿浓缩效率,节约了输送能耗和水资源,经济效益显著。     

三山岛金矿全尾砂静态絮凝沉降试验研究

开展尾矿充填工作不仅是解决尾矿库环境污染问题和消除尾矿库安全隐患的治本之策,也有利于提高资源综合利用率,减少土地占用。膏体充填技术是尾矿充填发展的重要方向,其核心之一是如何获得符合条件的全尾砂膏体。因此研究全尾砂絮凝沉降工艺以获得高浓度底流以及较低溢流浊度非常重要。通过正交试验和耦合试验方法,分别得到了矿浆絮凝沉降速度和澄清层浊度的影响因素排序。并得到了最优絮凝工艺参数为:矿浆浓度20%,絮凝剂用量20g/t,阴离子聚丙烯酰胺,温度常温、矿浆pH=6.0。最优条件下自然絮凝沉降矿浆极限平均浓度为60%,增加扰动、破碎絮凝体,絮凝体二次沉降,矿浆极限平均浓度能达到66%。研究结果可为三山岛金矿尾矿处理提供科学的指导依据。     

北洺河铁矿尾矿分级浓缩半工业试验

采用旋流器-浓密机分级浓缩流程对北洺河铁矿尾矿进行了浓缩试验,结果表明,采用FX125旋流器与GX-3.6高效浓密机及φ2 000 mm浓密斗组成的分级浓缩系统,可将北洺河铁矿浓度为28%~30%的全尾矿浓缩至浓度达60%以上。该浓缩工艺具有流程简单、浓缩效率高、设备投资少、占地面积小、运行成本低的特点,可实现全尾矿的高效浓缩,并便于矿山实现工业化生产。     

小庙岭选矿公司精扫选流程改造

小庙岭选矿公司原矿处理能力由设计的10 kt/d扩大到12 kt/d后,出现精扫选尾矿品位过高,返回后影响粗选分选,进而影响整个系统回收率的不良现象。2011年初,公司着手进行工艺改造,通过增设精扫选Ⅱ浮选柱,延长了精扫选次数,使精扫选的尾矿品位由1.26%下降到0.572%,实现了降低精扫选尾矿品位、降低粗选入选品位和金属循环量的目的。生产表明,此次工艺改造可提高系统整体回收率2.53%,为企业赢得经济效益1 434.51万元,效果显著。但是,工艺改造后,依然存在精选系统中铜富集的问题,需要进一步的研究解决。