厚规格船板钢拉伸断口分层的原因分析

针对莱钢厚规格船板钢DH36拉伸试样表面出现麻点、裂纹,拉伸断口分层,断后伸长率低的问题,利用低倍、金相及扫描电镜等分析手段,对问题试样的显微组织及断口情况进行分析。结果表明,钢板中心部位碳和合金元素偏析及夹杂物在晶界处析出导致的带状组织、魏氏组织及微裂纹是断口分层的主要原因。制定合适的加热温度,减小成分偏析,抑制心部魏氏组织,可减缓这种分层现象。     

船板钢拉伸断口分层原因分析及工艺改进

通过金相显微镜、扫描电镜对船板钢拉伸试样断口的金相组织、低倍组织、形貌进行分析,确定船板钢拉伸试样断口缺陷是由铸坯中的夹杂物、中心偏析和轧制工艺中形成的带状组织引起的。结合生产实际,提出了连铸坯二冷区凝固末端强制冷却措施,使得柱状晶生长速度变慢,等轴晶增多,减少了钢水静压力,减轻了中心偏析,船板拉伸断口分层缺陷得到有效控制。     

高强船板拉伸断口分层分析

利用光学显微镜对高强船板拉伸断口分层试样进行显微组织检验,分析结果表明,高强船板拉伸断口分层与中心区域的成分偏析、夹杂物缺陷、轧后冷却过程中的组织应力有关,提出了降低拉伸断口分层率的措施。     

连铸末端强冷工艺改善钢板拉伸试样断口分离现象的试验研究

针对断口分离现象造成的舞钢生产船板拉伸试样不合问题进行研究,发现侧裂纹和分层是断口分离现象产生的主要原因.通过板坯连铸末端强冷工艺试验,有效改善了中心偏析,降低了带状等级.试验后生产钢板的拉伸断口形貌正常,没有再出现明显分层或侧裂纹,船板拉伸试样不合问题得到解决.     

高强船板拉伸试验断口分层的原因分析

高强船板拉伸试验后出现断口分层现象。利用低倍检测、扫描电镜能谱仪和金相显微镜,对断口以及平行于拉伸方向、垂直于钢板表面的剖面进行了观察、检测和分析,指出分层现象与板厚中心偏析处的硫化物夹杂、带状组织、未轧合孔洞有关。     

高强钢板拉伸断口分层原因的分析与探讨

针对高强度钢Q690D60~80 mm规格拉伸试验后试样断口出现分层的现象,利用金相显微镜,扫描电子显微镜及能谱仪对典型断口分层试样和断口合格试样进行试验分析。通过对显微组织、断口形貌观察以及分层附近区域分析后发现,该种分层与组织形貌和中心偏析无关,主要是小尺寸夹杂物和气泡的共同作用在厚度方向上对基体产生分割而造成的。     

高强度船板拉伸断口分层原因分析

针对高强度船板拉伸试样断口出现分层的问题,对典型断口分层试样和断口合格试样取样进行金相检验及扫描电镜能谱分析,结果表明,异常断口试样夹杂物级别高,试样心部组织晶粒粗大,带状组织明显且有裂纹,分析认为,2.0级以上的硅酸盐夹杂和MnS夹杂、28μm宽的珠光体带及Ti、Nb元素的富集是导致拉伸裂纹进而出现断口分层的主要原因。     

济钢船板分层缺陷形成机制分析

济钢A32高强船板拉伸试验后试样出现断口分层现象。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪，对分层缺陷严重的部位进行了观察、检测和分析。结果表明：分层缺陷主要与铸坯偏析处的铌、钛碳化物和硫化物夹杂、带状组织有关。通过对炼钢和轧钢生产过程的观察，提出了改进冶炼和轧制工艺等相关措施，提出解决该问题的具体工艺措施并应用于实际生产。     

微合金化钢板断口分层开裂原因分析

针对微合金化钢板断口分层的问题，以高强船板钢A36为研究对象，对炼钢-精炼-连铸-加热-轧制工艺进行了全面跟踪调查。使用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等设备研究了断口分层的原因。认为带状组织对船板钢的分层有较大影响，带状组织越严重，船板钢拉伸时分层越严重；夹杂物也是导致船板钢分层的原因之一，夹杂物仅为氧化物时断口正常，夹杂物为铝酸盐的复合夹杂物时，断口容易分层；带状组织的出现与化学成分偏析有关。通过降低Mn和S含量，提高合金含量，延长均热时间，控轧控冷等措施，船钢板的分层缺陷率由2020年的5.82%降低至2021年的0.56%,解决了船板钢分层缺陷问题。     

高强钢板拉伸断口分层缺陷成因的探讨

针对高强度钢Q690D 60~80 mm规格拉伸试验后试样断口出现分层的现象,利用金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱仪对典型断口分层试样和断口合格试样进行试验分析。显微组织、断口形貌以及分层附近区域检测分析表明,该种分层与组织形貌和中心偏析无关,主要是小尺寸夹杂物和气泡的共同作用在厚度方向上对基体产生分割而造成的。     

高强船板钢EH36拉力分层原因分析

针对高强船板EH36在拉伸试验时试样的1/2厚度附近出现的严重分层现象,利用金相检验、扫描电镜观察等手段对试样断口及剖面进行分析研究,明确了分层产生的原因,并提出相应的控制措施。研究结果表明,造成钢板中心分层的直接原因是带状组织和中心的层片状MnS夹杂,而根本原因是连铸过程中C、Mn、S的中心偏析。     

Q345钢板拉伸断口分层原因分析

针对Q345钢板在拉伸试验中出现断口分层的现象,利用金相分析技术,对拉伸试样断口形貌、夹杂物和显微组织进行了分析。通过分析认为,连铸坯中心偏析造成的板厚中心区域存在硫化物夹杂、贝氏体偏析带组织及心部裂纹,是导致钢板拉伸试样断口分层,延伸率不合格的主要原因。     

高强船板拉伸试样断口缺陷分析研究

某钢厂近期生产的36kg级以上船板出现断口分层现象,通过金相显微镜、扫描电镜对断口进行了分析,发现断口处有大型夹杂物、硫化物带状组织。结合炼钢生产实际,提出了改进冶炼和提高钢水纯净度的措施,通过试验跟踪,船板延伸率大大提高,拉伸断口分层现象得到了解决。     

船板拉伸断口分层原因分析

利用扫描电镜对船板拉伸断口形貌、夹杂物分布和显微组织进行了观察和分析。用能谱仪对断口分层处的夹杂物进行了成分分析。结果表明,钢板拉伸断口分层与心部成分偏析、偏析带过冷组织、硫化物夹杂有关。提出了减缓钢板中心分层的措施。     

堆垛缓冷过程模拟及对钢板性能的影响

应用analysis软件对船板钢连铸坯堆垛缓冷温度场进行数值模拟计算,并对不同堆垛缓冷制度下的轧制钢板取样进行金相组织、Z向拉伸断口形貌、拉伸性能等分析,研究了不同堆垛缓冷工艺对钢板性能的影响。结果表明:堆垛铸坯冷却速率最快的是顶部铸坯,而中间区域和底部区域的冷却速率较慢,断面为300 mm×2 400 mm的船板钢连铸坯堆冷铸坯的平均冷却速率为8.1~14.2 K·h-1。随着堆垛缓冷时间的延长,钢板的拉伸断口分层、带状组织、中心偏析等缺陷得到有效控制,断面为300 mm×2 400 mm的船板钢连铸坯堆垛缓冷36 h可以有效避免拉伸断口分层等缺陷的发生。     

高强船板拉伸试样断口不合格的检验分析及改进措施

高强度船板钢试样在进行拉伸检验时,发生在部分试样断口处存在内裂纹和中心分层等缺陷。利用相应的手段检测分析了缺陷部位的金相组织、缺陷形态等,指出了成分偏析和硫化物夹杂以及铸坯内部矫直裂纹的产生是影响断口不合格的主要原因。通过对炼钢一连铸工序生产工艺的控制分析,找出了存在的问题,采取了相应的改进措施。通过改进实践,使得断口合格率得到提高。     

高强度船板钢断口分层缺陷分析

采用扫描电镜与能谱仪、金相显微镜等手段对船板钢拉伸试样产生分层缺陷的原因进行了检测分析.结果表明,C和Mn元素的偏析及条带状组织是造成分层缺陷的主要原因.     

DH36高强度船板拉伸断口分离缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜对分离断口的形貌、金相组织进行了观察,用能谱仪分析了分离断口分离处的夹杂物及中心区域的微区成分,探讨了DH36高强度船板常温拉伸试验出现断口分离的原因。结果表明:中心部位的Al、Ca、Si、Mn类氧化物、硫化物的复合化合物是导致试样在拉伸过程中出现分离的重要原因,而中心区域的锰偏析和明显的带状组织是DH36高强度船板常温拉伸断口产生分离的根本原因。     

X100管线钢断口分层机理分析

根据X100管线钢断口分层现象,对该钢圆棒形及板形拉伸试样断口及不同温度下冲击试样断口进行宏观观察、显微分析、金相观察和EBSD织构分析。结果表明,随拉伸试样形状及尺寸的变化,裂纹分层现象趋势不同,随冲击试验温度降低,裂纹趋势加剧,裂纹的萌生以及扩展受晶界的限制。EBSD织构分析表明,沿{113}〈110〉方向,在一定微区存在较强的织构,促进了断口分层的产生。     

高强钢板拉伸断口分层缺陷成因探讨

对高强钢板常见拉伸断口分层缺陷的成因进行探讨,利用金相及扫描电镜观察拉伸试样断口组织、裂纹和钢中夹杂物,采用X射线衍射法测量分层试样的位错密度。研究发现钢板基体较高的位错密度是导致试样断裂过程中产生分层的主要原因,而夹杂物、晶界等缺陷是裂纹的起裂点,研究还发现分层与偏析、微观组织类型等无明显相关性。通过降低高强钢板的屈强比,可以显著改善分层缺陷。