渣洗对SPHC钢洁净度的影响

通过对"转炉-出钢渣洗-炉后加化渣促进剂-软吹-连铸"工艺和"转炉-LF—软吹-连铸"工艺过程进行取样,研究了出钢渣洗对低碳铝镇静钢SPHC钢成分及成本的影响。结果表明,两种工艺均可满足SPHC钢碳、硫、磷及全氧含量等成分要求,且渣洗工艺更有利于减少增碳。渣洗炉次与经LF炉次钢水全氧含量相差仅1.5×10-6,两者洁净度相近,可保证连铸过程的顺利多炉连浇。同时,渣洗工艺可显著降低生产成本。     

直上渣洗工艺在普通热轧卷板(SPHC)生产中的应用

介绍了天铁热轧板公司应用直上渣洗工艺生产SPHC的过程.通过转炉出钢过程中直接进行渣洗,同时吹氩精炼以促进夹杂物上浮和净化钢液,然后直接进行连铸,可解决提炼过程易增碳和增硅的问题,钢水流动性好,同时降低了冶炼成本.     

42CrMoA合金结构钢钢水纯净度控制实践

通过对转炉终点、出钢下渣质控点的控制以降低钢水初始氧;采用LF快速成渣、稳定白渣时间、钙处理等去除夹杂物;并在连铸加强保护浇注以减少钢水二次氧化以及留钢操作,避免卷渣影响钢水纯净度等各工序的关键质控点控制,最终实现42CrMoA合金结构钢的开发,且钢中非金属夹杂物等级满足要求。     

提高SPHC钢转炉直上连浇炉数的生产实践

泰钢炼钢厂SPHC钢种转炉直上工艺存在浇注过程中间包下水口絮流、连浇炉数偏低的问题。通过稳定钢水酸溶铝含量,实施钢包渣洗工艺,优化钢包吹氩模型,SPHC钢转炉直上连续浇注炉数由平均11炉提高到25炉,优化效果显著。     

薄板坯连铸SPHC钢硅质量分数控制

为了解决低碳低硅铝镇静钢精炼过程中的增硅问题,结合马鞍山钢铁股份有限公司CSP流程SPHC钢生产过程,分析了转炉下渣量、连铸热态铸余回渣量、钢中Als质量分数、精炼炉渣成分和精炼处理时间对钢水中硅质量分数增加的影响。严格控制转炉下渣量不超过3.0 kg/t、适当减少热态铸余回渣量和钢中Als质量分数、适当调整精炼渣系成分、提高炉渣碱度和合理缩短LF炉精炼处理时间,均可不同程度地减少精炼处理过程中钢水增硅,有利于将钢水中硅质量分数控制在较低水平,满足后续加工需求。     

转炉炼钢过程中钢水氮含量影响因素分析

分析了转炉炼钢过程中转炉冶炼终点氧气射流的搅动、出钢时间增加、钢水传质系数的增加、钢包炉电弧裸露和连铸保护浇注不良等因素对钢水增氮的影响。     

低碳低硅含铝钢CAS直接连铸的生产实践

为降低成本,对低碳低硅含铝钢采用CAS处理直接连铸的工艺进行生产,针对钢水成分及钢水流动性难以控制等问题,分析认为,CAS渣碱度和氧化性以及CAS处理的吹氩搅拌是影响脱氧及钢水流动性的主要因素。通过优化控制转炉终点、出钢过程以及CAS处理的吹氩和[S]、[Als]、[Mn]成分优化控制,确保了钢水的流动性。低碳低硅含铝钢CAS直接连铸率80%,吨钢降低精炼电耗30 k W·h。     

SPHC钢优化生产工艺实践

介绍了天铁热轧SPHC钢种生产工艺优化过程。对原辅料消耗高,浇注困难等问题进行了分析研究。通过采取优化转炉操作、吹氩、渣洗料等措施,满足了连铸对钢水可浇性的要求,提高了连铸水口的通钢量,减少了断浇的次数,降低了工序成本。     

提高顶锻完好率冶炼浇注工序实践

在生产实践中,通过对转炉下渣控制、终点控制、钢水精炼比、连铸保护浇注等冶炼及浇注工序的不断改进,提高转炉钢顶锻完好率。顶锻完好率从95.7%提高到97.7%,大大减少了圆钢顶锻缺陷炉数,产生了较好的经济效益。     

转炉出钢过程中脱硫及钢中夹杂物改性

采用转炉出钢“渣洗”方法对钢水脱硫并用钙处理手段对钢中夹杂物进行改性处理,结果表明：在转炉出钢过程中采用“渣洗”脱硫方法可有效降低钢水硫含量;钙处理可使钢中夹杂物改性,从而提高钢材的使用性能。     

含钒钢水SPHC精炼生产实践

针对承钢含钒钢水SPHC试制初期出现的成渣晚、造白渣困难、增碳回硅及钢水浇铸困难等问题分析了原因,通过优化渣料、转炉及LF炉工艺,实施早化渣、早成渣、保持白渣时间,保证弱吹氩时间,精确控制处理周期的生产组织模式,SPHC精炼工艺获到了平均脱硫率64.5%、铸坯T[O]28.5×10-6、钢水可浇性100%的良好冶金效果。     

SPHC钢的冶炼实践

介绍了迁安轧一钢铁集团炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的生产实践。通过优化生产工艺,控制转炉出钢过程中下渣量,保护浇铸,LF炉精炼等措施,使钢水成分得到精确控制,钢中夹杂物大量减少,钢水的可浇性提高,铸坯表面及内部质量均达到了标准要求,满足了用户需求。     

LF炉快速深脱硫工艺开发与实践

对唐钢不锈钢有限责任公司SPHC钢种冶炼全过程脱硫机理和影响因素进行了系统的分析,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出优化措施,形成LF炉快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种的平均精炼周期由37 min缩短到30 min以内,较好地实现了炉机匹配。     

碳铝顶渣改质剂在低碳钢生产中的应用实践

钢包顶渣的改质是防止钢水二次氧化、钢液深度脱氧、优化钢液和夹杂物去除的重要工艺方法。120 t转炉+LF +板材生产线生产低碳铝镇静钢SPHC和330CL时,LF精炼采用碳铝改质剂(/%: ≥35Al₂O₃,15~30C,5~15Al, ≤5SiO₂,6 ~12CaF₂ )较无碳改质剂 (/%：40~ 60Al₂O₃, ≥20A1,2~ 10CaO,≤10SiO₂)钢水增氮量从0.000,5% ~0.0015% 降至≤0.001%,脱硫率从40%增至45%。     

SPHC钢LF精炼过程钢水增硅分析

硅的控制是CSP工艺生产SPHC钢成分控制的一大难点。通过在国内某厂进行生产试验所获得的相关数据,利用FactSage热力学软件分析了增硅最严重的LF精炼过程钢中[Al]s对硅含量控制的影响。结果发现:LF精炼结束时钢渣间还远未达到平衡,而且整个过程增硅趋势强烈;LF精炼过程增硅严重的主要原因是脱氧喂入了过量的铝,同时顶渣氧化性高也增加了钢中酸溶铝的损耗。     

莱钢SPHC钢铸坯中大颗粒非金属夹杂物的分析

利用大样电解法、LEO-1450型能谱分析仪和NEOPHOT-32型金相显微镜对SPHC钢铸坯中非金属夹杂物的种类、含量、来源、形状、尺寸进行分析研究。分析结果表明,铸坯中夹杂物主要为O-Ca-Si-Al-Na-S复合型。判断出转炉出钢下渣量大、浮渣卷入、耐火材料侵蚀、喂线工艺操作不当及钢液被空气二次氧化是钢中生成大颗粒夹杂物的主要原因。提出了减少钢中大颗粒非金属夹杂物数量,提高铸坯品质的相应工艺改进意见。     

120 t转炉熔池中硫行为的研究

取样测定了120 t转炉在冶炼过程中熔池中硫的变化情况,通过物料平衡计算研究了熔池中硫的来源,并研究了终点温度、炉渣碱度、渣中(FeO)对硫在渣钢间分配比的影响.结果表明,提高终点温度和炉渣碱度有利于硫分配比的提高,在一定范围内提高渣中(FeO)含量有利于硫分配比的提高,w(FeO)≥18%时,随着(FeO)含量的提高硫分配比减小;减少入炉硫负荷是冶炼低硫钢的基础.     

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RH oxygen top- blowing for raising temperature should be avoided to improve the cleaniness of IF steel as far as possible, which made the end point temperature of converter higher and then dephosphorization in converter became difficult. Thermodynamics and dynamics of dephosphorization process in converter were calculated to study the relationship of phosphate partition ratio to compositions of molten steel, slag, temperature in molten steel based on slag- remaining and double slag process. Through changing the first deslagging time and the composition of slag,then serial sampling from molten steel and slag in industrial production experiments, the behavior of phosphorus in molten steel was studied and then the main measures obtaining higher phosphate partition ratio in slag- remaining and double slag process are: small- sized scrap or thin steel sheet should be used to increase FeO content in slag and prevent molten steel temperature increase when oxygen blowing in converter begins. Slag with high phosphorus content should be poured when amount of oxygen blowing reachs 40% of the total; FeO content in slag should be increased to assure the mobility of slag and then reduce rephosphorization from slag to steel when amount of oxygen blowing is greater than 40% and less than 80% of the toal; the end- point slag with 4. 0 basicity and 18 mass%-20 mass% FeO content and molten steel temperature should be controlled.