钢锭锭型与锭模设计中的关键参数研究

钢锭是当前一种应用较为广泛的基础性材料,是当前经济发展中十分重要的材料。但是我国在对钢锭进行设计生产的过程中却表现出较多的问题,尤其是在高端的钢锭设计生产中表现出来的问题更加的明显。因此,在实际设计生产中需要加强对钢锭锭型和锭模设计的改进和优化,从而减少其中存在的问题。基于此本文重点对钢锭锭型与锭模设计中的关键参数展开研究,希望能够提升钢锭锭型与锭模设计的整体质量。     

C—8412锭型浇注沸腾钢的生产实践

本文阐述了C-8412锭型设计参数及生产沸腾钢的质量,结果表明,该锭型各项技术指标优于F11.2锭型。降低模耗大有潜力可挖。     

国内外大型扁钢锭锭型对比分析

关于国内大型扁钢锭锭型设计的论述鲜有报道,在查阅大量外文文献的基础上总结了日本大型扁钢锭的锭型参数,同时对国内大型扁钢锭锭型参数进行了汇总,计算了钢锭的宽厚比、高厚比和锥度三个关键参数。对国内外钢锭在宽厚比、高厚比和锥度参数的差异进行了对比分析,提出国内特厚板用大型扁钢锭锭型设计的几点建议。     

大型扁钢锭锭型设计和评价

目前国内多条特厚板轧机相继投产,特厚板坯料成为制约特厚板生产的关键技术,大型扁钢锭是特厚板轧机的重要原材料,国内关于大型扁钢锭锭型设计的论述鲜有报道。研究的目的是通过对大量外文文献的分析,论述大型扁钢锭锭型参数对钢锭质量的影响。同时对国内外大单重扁钢锭的现状进行了介绍,并对大型扁钢锭锭型进行了评价,对用于生产特厚板的大型扁钢锭锭型设计提出了几点建议。     

WZ—84—1锭型的设计与应用

本文从WZ-84-1锭模及保温帽的设计、典型试验、试生产、锭坯质量及其结构的研究,论述了减少板坯头,尾切损,提高钢锭成坯率的途径。试验表明,WZ-84-1锭型比原Z_下13.22锭型成坯率提高1％。     

钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施钢锭成材钢板常见缺陷定性及改进措施

以舞钢公司扁锭生产低合金系列特厚钢板探伤不合的缺陷为研究对象,根据钢锭的凝固理论、钢板缺陷各项检测分析以及大钢锭锭型数据模拟优化,从钢水质量、控制手段、锭型设计各方面着手,分析常见缺陷的性质及产生原因,提出了解决扁锭内部缺陷的措施。     

改进重轨用锭型提高成坯率

介绍了改进重轨钢用锭型设计及其生产实践结果。Ｄ－８９０８锭型生产的重轨钢成坯率提高２％－３％，经济效益显著。     

大型钢锭锭重兼容设计的适用性研究和应用

基于锭重兼容设计了插板式(C)、套圈式(T)和垫圈式(D)三种锭型,并运用有限元软件模拟10～15 t、20～27 t、29～35 t、39～45 t、50～60t42CrMo4钢锭在三种锭型下的凝固特性.结果表明,在10～60 t锭重内,随兼容量增大,凝固末期液相穴愈加深入锭身,在D锭型中表现尤为明显.当兼容量占原始...     

B25.6t镇沸两用锭型成坯率的统计分析

本文介绍了目前国内自选设计制造的最大锭型，即Ｂ２５．６ｔ镇，沸两用锭型成坯率情况及在本钢的生产试验情况。     

2.32吨下注圆形钢锭的浇注

我厂60优质钢钢锭模由于加工工艺的要求,初期设计为上大下小开底式带保温帽圆形钢锭模。锭模主要尺寸为:本体高2米;平均直径426毫米;高宽比(H/D)4.7;锥度2.5%,帽部浇高350毫米,钢锭单重2.32吨。后根据生产实践锭型更改为封底式带保温帽圆形钢锭模,锭模主要尺寸未变。从锭型看,其特点为:圆型、高宽比大、锥度小,由于圆型锭周边长度比同一面积方形锭小1.3倍,比波纹形钢锭小1.6倍,故冷却效应差;兼之高宽比大,因而钢锭     

国内最大锭型核电用不锈钢模注成功

国内最大锭型核电用不锈钢近日在太钢模注成功，填补了国内核电用不锈钢依靠进口的技术空白。2009年5月份，太钢二钢厂接到生产35t锭型核电用不锈钢的任务。生产过程中，该厂对模注锭盘及耐材尺寸进行了精确设计，重新设计了吊具，对模注所用绝热板连接进行改造，使之便于安装。     

模铸40t钢锭凝固过程温度场研究

随着模铸钢锭锭型的不断开发以及连铸产品对模铸小规格锭型的替代与延伸,为满足产品质量提升与成本优化,大规格钢锭逐渐发展成了关键的模铸锭型。但是,在模铸生产中,随着锭型的增大,更易于产生各类质量问题,诸如:成分偏析、表面缺陷、钢锭缩孔等。使用计算机数值模拟软件可以模拟钢液凝固过程的温度场与流场变化情况,并且可预测钢锭缩孔缺陷位置。研究表明,40 t钢锭的凝固过程是从外往内、由下向上顺序凝固,不仅冒口部位易于产生缩孔缺陷,而且锭身中心也存在缩孔倾向。在锭身中心的狭长液态金属区域内,此区域锥角小、上下传热不均,易产生缩松缺陷,通过数值模拟可有效预测并推断缺陷存在的位置及原因。实践证明,40 t锭型钢锭凝固及缩孔模拟与现场实际情况吻合,验证了40 t钢锭锭型设计的有效性与科学性。     

优化锭型设计提高初轧成坯率

本文在总结国内外模铸钢锭成坯率的基础上,对各种提高成坯率方法的效果和适用范围进行了论述。分析了目前我国成坯率提高不快的原因,阐述了各种新锭型设计的特点和应遵循的原则。指出对各类厂家可以采取不同的锭型设计同样能达到大幅度提高成坯率的目的。     

提高模具钢3.1 t锭轧制成材率的优化设计与生产实践

成材率是模具钢用轧制锭生产中需要考虑的重要因素。对钢厂原有3.0 t模具钢用轧制锭进行重新设计与优化，并使用Procast模拟软件对其凝固过程的温度场、全凝时间和内部缺陷进行了模拟计算，旨在保证质量的前提下提高成材率。研究结果表明，新设计3.1 t钢锭的全凝时间为1.78 h，原有3.0 t锭型全凝时间为2.03 h，全凝时间缩短了12.32%，钢锭内部质量良好。在涵盖现有轧制规格和不增加轧制道次的前提下，锭型数量由5个减少到4个。采用40 t EAF-LF-VD模铸工艺路线对新设计的3.1 t钢锭进行小批量生产，初轧后满足GB/T4162-2008 B级探伤规格。锭型优化后的的平均成材率为83.76%，原锭型的平均成材率为78.71%，平均成材率比原来提高5.05%。     

连铸机刚性引锭杆变形分析

国内设计、制造的MYF——603型全弧小方坯连铸机,在国产机中率先采用了刚性引锭杆结构。采用刚性引锭杆可以大大简化引锭杆跟踪系统,基本取消了二冷众多夹辊,使漏钢事故处理变得方便,且解决了链式引锭杆起步抖动的现象。但刚性引锭杆的变形给连铸生产带来了诸多不利,是影响连铸正常生产的一大障碍。 刚性引锭的变形表现为:接触表面塑性变形,弧形曲率变化和引锭杆扭曲变形,今以     

WZ-84-1锭型的整罐试验

去年7月,钢研所与初轧厂等七个厂、部、处、所联合,首先进行了WZ-84-1锭型的整组试验,并跟踪观察和取样。试验结果,发现WZ-84-1锭型比Z_F 13.22t锭型的平均成坯率高出1.177％(用普通绝热板);然后又在这一基础上继续进行WZ-84-1锭型的整罐试验(用轻质绝热板)。今年二季度,在WZ-84-1锭型的整罐试验中,整模、铸锭、脱模及轧钢各工序的生产工艺均属正常。在这期间,他们曾先后四次跟踪观察了WZ-84-1锭型(试验锭)和Z_F 13.22t锭型(对比锭)的轧钢收得率及成坯率情况。分别获得:对比锭的轧出率为     

八角整体锭模的设计与初步试验

太钢公司1000t快锻机投产后,根据设备及成品规格要求,为其配备了一种2.8t八角专用锭型。主要介绍太钢2.8t八角整体锭模的设计参数以及初步试验结果。     

开拓方形模浇铸镇静钢提高成坯率

介绍方形模浇铸镇静钢,采用圆形保温帽的理论依据和设计方法。通过试验和推广生产使用,采用圆形保温帽可大幅度提高钢锭成坯率,Jb7.93t锭型提高成坯率2～3%,Jc7.65t锭型提高成坯率1%左右,取得了显著的经济效益。     

提高镇静钢成坯率的新途径

本文介绍了提高镇静钢成坯率的新途径——“SJB”(宽向缩小绝热板保温帽)法的理论依据和设计方法。通过结晶模拟实验证实了采用此法可在保证钢坯质量的条件下,大幅度提高钢锭成材率(扁锭3～5%、方锭2～3%)。通过铅锭模拟实验,掌握了新锭型的变形特点和最佳锭型尺寸。该方法目前已在我国太钢、长城钢厂和大连钢厂等许多企业实施,效果显著。     

SCM822H钢3t铸锭缩孔缺陷优化的数值模拟

在现场脱锭时铸锭表面温度测定值的基础上,利用ProCAST软件建立了SCM822H钢(/%:0.20C、0.80Mn、O.25Si、0.013P、0.006S、1.14Cr、0.39Mo、0.01V、0.036A1、0.000 2B)3 t铸锭(锭身高1 675 mm,冒口倾角65.3°,冒口内液面高290 mm)充型和凝固过程的计算模型。通过该模型计算得出冒口倾角、锭身高宽比与缩孔引起的锭身切除体积比的关系,优化了锭型参数一锭身高宽比为1 864/530,冒口倾角90°。按照优化锭型参数的模拟结果表明,采用新锭型可使锭身切除体积由原先的13.5%降至0,可保证将缩孔缺陷完全控制在冒口内。