低熔融粘度C-5石油树脂水基乳液制备研究

以56#半精炼石蜡为粘度调节剂,研究制备低熔融粘度的C-5石油树脂水基乳液,系统考察了非离子型复合乳化剂的HLB值和用量对石油树脂乳液稳定性、乳液粒径分布、乳液粘度和乳液表面张力的影响。研究结果表明,添加30%的石蜡可以明显降低石油树脂的熔融粘度,使物料在较低温度下实现均匀混合;复合乳化剂的最佳HLB值为10.75;最佳用量为16%。通过正交实验确定了优选乳化工艺条件为：乳化温度98℃、乳化时间20min、剪切速率5000rpm、乳化水占水相的比例为1/3,该条件下可制得固含量为40%,稳定性好、粒径小、粘度低的O/W型C-5石油树脂乳液。     

综合评分法优化石蜡乳化工艺

采用机械搅拌的方法制备石蜡乳液。选用Span-80、Tween-80、平平加O-25和聚乙二醇为工业石蜡复配乳化剂,考察了乳化石蜡的亲水亲油平衡值(HLB)、乳化剂用量对乳液的分散性、稳定性、表面张力、色泽及外观的影响。结果表明,乳化最佳工艺条件:HLB值9.99,乳化剂与石蜡的质量比0.32,乳化时间25 min,乳化温度80℃,搅拌速度600 r/min,乳化水用量为乳液质量的68%。在此最佳条件下,可制得表面张力低、分散性和稳定性好,均匀细腻的石蜡乳液,乳化颗粒的粒径分布较窄。     

综合评分法优化石蜡乳化工艺

采用机械搅拌的方法制备石蜡乳液。选用Span-80、Tween-80、平平加O-25和聚乙二醇为工业石蜡复配乳化剂,考察了乳化石蜡的亲水亲油平衡值(HLB)、乳化剂用量对乳液的分散性、稳定性、表面张力、色泽及外观的影响。结果表明,乳化最佳工艺条件:HLB值9.99,乳化剂与石蜡的质量比0.32,乳化时间25 min,乳化温度80℃,搅拌速度600 r/min,乳化水用量为乳液质量的68%。在此最佳条件下,可制得表面张力低、分散性和稳定性好,均匀细腻的石蜡乳液,乳化颗粒的粒径分布较窄。     

具有良好稳定性的石蜡乳液的制备及改进

选用Span80、Tween80为石蜡复配乳化剂,采用O-D乳化法与PIT法相结合研究了乳化剂HLB值、乳化剂用量、乳化水加入方式及用量、乳化时间、乳化温度、搅拌方式及搅拌速度对石蜡乳液制备的影响。结果表明,适宜的乳化工艺条件为:复合乳化剂的HLB为10.5,复合乳化剂的用量(M乳化剂/M石蜡)为30%,乳化水用量(M水/M石蜡)为2.5,乳化时间30 min,乳化温度75℃,搅拌速度1 000 r/min。在该条件下可制得具有良好稳定性和分散性的石蜡乳液,粒径单分散性也较好。     

聚甘油单硬脂酸酯乳化二甲基硅油及乳液表征

用聚甘油单硬脂酸酯复配乳化1 Pa.s的二甲基硅油,考察复配乳化剂的亲水亲油平衡值(HLB)对乳液体积平均粒径、乳液黏度、乳液离心稳定性的影响以及乳液的耐高温稳定性。结果表明:复配乳化剂HLB值对乳液体积平均粒径、黏度、离心稳定性的影响显著,选择高聚合度的亲水型乳化剂和高聚合度的亲油型乳化剂进行复配乳化,有利于形成稳定的硅油乳液。最佳乳化条件为乳化剂(二聚甘油单硬酯和八聚甘油单硬脂酸酯,HLB=10.5)、硅油和水的质量比为7∶23∶70。在最佳乳化条件下制得的乳液体积平均粒径为8.06μm,黏度为387 mPa.s,固相质量分数差为2.91%。乳液高温稳定性良好,在110℃保持5 h,乳液体积平均粒径增大至11.63μm,固相质量分数差增大至6.12%。     

超细石蜡乳液的制备及性能研究

以工业石蜡为主要原料,采用机械搅拌与高速剪切分散机联用的方法制备石蜡乳液,从大量的乳化剂中筛选出石蜡复合乳化剂STJ-1,考察了HLB值、乳化剂用量对石蜡乳液稳定性的影响。当HLB值为9.9~10.1、STJ-1乳化剂与石蜡的质量比为0.35时,稳定石蜡乳液浓度可达到45.0%。制备的石蜡乳液样品黏度较低,分散性、成膜性、稀释稳定性均比较好,乳化颗粒的粒径均在纳米范围内,其中d(0.5)在0.128~0.130μm。     

非离子石蜡乳液的研究

选用Span-80、Tween-80和硬脂酸为52^#石蜡复配乳化剂,考察了乳化剂的HLB（亲水亲油平衡）值、乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、乳化水用量等因素对石蜡乳化的影响;确定了适宜乳化工艺条件：HLB值为10.385、乳化剂用量为乳液质量的9.80%、乳化温度为75℃、乳化时间为55min和乳化水用量为乳液质量的71.11%。在该条件下可制得稳定的石蜡乳液。     

响应面分析法优化乳化石蜡制备工艺

采用响应面分析法(RSM)中CCD数学模型优化工艺参数,考察乳化剂用量、乳化时间、乳化温度、搅拌速度各因素之间相互作用对石蜡乳液稳定性的影响。得到乳化石蜡制备的最佳工艺条件:Tween80质量为复合乳化剂质量的32.7%,乳化剂用量为总乳液质量的7.056%,乳化时间为46 min,搅拌速率为1 240 r/min,在此条件下,实验制备得到平均粒径为0.286μm,分散性为0.224的石蜡乳液。结果表明:该模型综合分数预测值为0.656,与实验验证值0.638的相关系数为0.973 2,可用于实际预测。     

两种氟硅油的乳液配方研究

研究了八氟戊氧丙基甲基硅油和八氟戊氧丙基氨基硅油的乳化工艺和配方,考察了乳化剂配方、HLB值、乳化剂用量以及助乳化剂用量等因素对含氟硅油乳液的贮存稳定性、离心稳定性、乳液粒径和乳液Zeta电位等的影响,确定出两种含氟硅油乳化的较佳条件为:在八氟戊氧丙基甲基硅油的乳化过程中,加入助乳化剂可以获得稳定的乳液;由八氟戊氧丙基氨基硅油配制乳液时,随着八氟氨基硅油氟用量的增加,乳化剂的最佳HLB值降低。制备八氟戊氧丙基甲基硅油乳液的较佳条件为:以Span 20和SDS为复合乳化剂,其最佳质量分数15%(相对于氟硅油质量),助乳化剂月桂醇的最佳用量是1.5 g/L,最佳HLB值为10,可以得到固体质量分数为10 g/L、澄清透明的稳定乳液;八氟戊氧丙基氨基硅油以AEO-9和SDS为复配乳化剂,乳化剂的最佳质量分数为12%,随着氟含量提高,八氟戊氧丙基氨基硅油的表面张力下降,所对应的复配乳化剂的亲疏平衡值相应下降,氟硅油对应的最佳乳化HLB值也下降。氟的质量分数分别为25%、30%、35%,氨基质量分数为1%的三种氟硅油对应的最佳乳化剂的HLB值分别为23、18和14。     

氧化石蜡乳化研究

以Co/SBA-15为催化剂,52号石蜡为原料,制备氧化石蜡,并考察了乳化温度、乳化时间、乳化剂用量等因素对乳化效果的影响.结果表明,HLB值为9.3的复配型非离子乳化剂具有较好的乳化效果.较适宜的乳化条件为:乳化剂质量分数为7.3%(占总量)、乳化时间55 min、乳化温度75 ℃、乳化用水质量分数为69.96%(占总量).制得的乳液具有稳定性好、保质期长、无毒无味、色泽好等优点.石蜡氧化后乳化性能有很大提高,乳化剂用量减少.     

纳米石蜡乳液的制备及分析

采用反相乳化(EIP)法,以Span-20、Tween-20为复合乳化剂,其HLB值为10.5、浓度为8%,选择HMHEC/锂皂石为助乳化剂,制得稳定的水包油纳米石蜡乳液.所得纳米石蜡乳液滴为负电性,平均粒径在96～126nm之间,乳液粒径在5个月内无显著变化,具有好的长期稳定性,无机盐对其长期稳定性无影响.     

固体切片石蜡乳液制备新工艺

以固体切片石蜡为原料,采用种子乳液聚合法,利用HLB值理论,以复配型乳化剂制得O/D型加水转化为O/W型石蜡乳液,可降低固体石蜡用量,增加乳化水用量,减少生产成本。考察了乳化剂用量、乳化时间、乳化温度以及搅拌速度等因素对石蜡乳液稳定性和分散性的影响。正交实验结果表明:在乳化剂用量为乳液总量的8.6%,乳化时间90 min,乳化温度控制在80±5℃,搅拌速度1500 r/min的反应条件下,可制备出稳定的固体切片石蜡乳液。     

非离子表面活性剂HLB乳化规则的研究(Ⅱ)HLB界面模型验证与影响乳液稳定的各种实验因素

以白油为乳化对象 ,AEO3 、AEO9、TX4 、TX12 为乳化剂 ,在不同的乳化剂配比 (HLB值 )、用量的实验条件下 ,通过观察乳液破乳 ,分层的程度和测定乳液显微镜粒径分布 ,发现乳液稳定性随HLB值的变化规律与文Ⅰ相同 ,可用同样的界面模型稳定机理解释。本文还考察了乳化剂用量、超声乳化、乳化剂种类对乳液稳定性的影响。实验中发现乳化体系的最佳HLB值随活性剂用量的增加而上升 ,此现象被解释为粒子粒径小的乳化体系的最佳HLB值更大。     

稠油管输乳化降粘剂选择方法综述

简要介绍稠油乳化降粘管输的机理,并针对乳化降粘剂的选择方法进行总结概括。重点介绍了HLB法乳化剂筛选,HLB值判断,以及HLB计算方法。并从乳化降粘率、乳化剂的稳定性、乳化剂的流变性和乳化剂的破乳性能等方面进行评价O/W型乳状液,选择适配的乳化剂。     

影响高固含量石蜡乳液颗粒度因素的考察

以58#石蜡为原料,非离子与阴离子表面活性剂复配物为乳化剂,考察了乳化剂的HLB(亲水亲油平衡)值、乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、搅拌速度和乳化方法等工艺条件对石蜡乳液颗粒度的影响.结果表明,石蜡乳化剂适宜的HLB值约为9.3,乳化剂的用量、乳化温度、乳化时间、搅拌速度和乳化方法对乳液的粒度均有影响.w(乳化剂)=7%,乳化温度85℃～90℃,乳化时间40 min,搅拌速度为1 000 r/min下采用剂在油中法,制得了平均粒度为1.3 μm,折光率为1.42,固含量约为50%的石蜡乳液,乳液外观为均匀、细腻的乳白色液体.     

阳离子改性石油树脂乳液的制备

以碳五（C5）、碳九（C9）石油树脂为原料,经马来酸酐加成改性后采用常压转相乳化法制备了改性石油树脂乳液。研究了物料用量、乳化剂、温度、分散工艺等因素对产品性能的影响。结果表明：马来酸酐和石蜡用量分别为改性树脂质量的8％和6％,阳／非离子表面活性剂配比为3：2,用量为改性树脂质量的8％,马来酸酐与石油树脂的加成温度为180℃左右,乳化温度为150～160℃,转相温度为90～100℃,采用锚式搅拌制得了可用于浆内施胶的稳定乳液。同时对产品性能进行了表征。     

生物质热解油/柴油乳化效果评价方法及影响因素

采用微观和宏观分析相结合的方法,评价稻壳热解油和柴油乳化效果,宏观上以热解油乳化比例为评价依据,微观上以乳化液中热解油液滴的平均粒径和数密度为评价依据,重点研究了乳化剂种类、亲水亲油平衡指数（hydrophilic-lipophilic balance,HLB）、乳化液静置时间、乳化温度、热解油质量分数、乳化剂用量等因素对热解油和柴油乳化效果的影响。研究结果表明：微观和宏观分析法对乳化效果变化规律的评价结果基本一致,评价方法具有较高的准确性。与司班80-吐温80复配乳化剂相比,Atlox 4194-DP 2206复配乳化剂对热解油和柴油混合液的乳化效果更好,且乳化剂的最佳HLB值为4.82。热解油液滴平均粒径和液滴数密度在静置第1天内变化较为明显,在静置时间超过3天后基本保持不变。静置时间超过1天后,乳化温度对乳化液的稳定性和乳化效果没有影响。随热解油质量分数或乳化剂用量的增加,热解油乳化效果先增加后降低,热解油的质量分数范围应在10%~20%间,且质量分数为10%时,热解油乳化效果最好,热解油乳化比例可保持在90%以上;乳化剂与热解油比例的范围应在0.25~0.5,且比例为0.5左右时,乳化效果最佳,热解油乳化比例可稳定在85%以上。