挤出胎面质量缺陷的原因分析及解决措施

研究挤出胎面过程中出现的胎面胶与基部胶脱层、胎面花纹沟底部不平及胎面气孔率高的问题,提出解决措施。通过采取在口型上板胶料进口面的相应脱层位置开流胶槽、在下板胶料进口面花纹沟底开流胶槽及严格控制胶料停放时间等措施,挤出胎面质量缺陷明显减少,返回量大幅度降低,一次合格率明显提升,胎面的生产成本和能耗也明显降低。     

斜交轮胎胎面复合挤出联动生产线

斜交轮胎胎面复合挤出联动生产线由Φ200×18D冷喂料挤出机、HF250/HF200胎面复合挤出机、TML-900胎面胶联动线和供料机组组成,其中HF250/HF200用于挤出胎面基部胶和胎冠胶,Φ200×18D冷喂料挤出机用于挤出胎侧胶,TML-900联动线则在引伸段将胎侧胶、胎面基部胶和胎冠胶复合。TML-900胎面胶联动线采用PLC控制,可使联动线与挤出机速度匹配,并实施对挤出的胎面称量和定长裁断。     

全钢子午线轮胎胎面挤出强制式口型板的设计技术

介绍全钢子午线轮胎胎面挤出强制式口型板的设计技术。根据胎面胶经过挤出流道、预口型板和口型板时所受的剪切作用,分析导致挤出胎面破边、凸台、气孔和脱层缺陷的口型设计问题,采用强制式挤出方式,通过采取统一预口型板、固定口型板开型系数和恒比例开型等措施,胎面一次挤出不良率降低,挤出胎面形状和尺寸满足设计要求,挤出过程稳定,生产效率提高。     

充气航空轮胎

本发明专利提供了一种充气航空轮胎。与普通充气航空轮胎相比,本发明航空轮胎的胎面花纹沟深度虽然加深,但胎冠胶的耐热性能并没有因此而降低,从而使轮胎胎面的着陆次数明显增加。在轮胎宽度方向上,至少胎冠部2由胎面基部胶层11和胎冠胶层12组成双层结构,胎冠胶层贴合在胎面基部胶层的径向外侧。在胎冠12的表面,至少有一条周向花纹沟4a～4d;胎面基部胶层11和胎冠胶层12应满足如下关系式(1)和(2):1.05M(50)b/M(50)c≦1.30(1)1.04Rb/Rc≦1.20(2)式中:M(50)b和M(50)c分别表示胎面基部胶和胎冠胶的50%定伸应力;Rb和Rc分别表示胎面基部胶和胎冠胶的回弹性。     

轮胎胎面翼胶挤出破边问题改善方法的研究

分析轮胎胎面翼胶在挤出过程中的破边问题,发现口型开型比设计、口型进胶口倒角设计和口型温度均为影响因素。通过减小口型开型比、增大口型进胶口倒角高度和深度及口型设定温度,胎面翼胶挤出破边问题得到有效改善。     

轮胎复合胎面脱层原因分析及解决措施

分析轮胎复合胎面脱层的产生原因并提出相应解决措施。胎面胶门尼粘度偏高、停放时间和环境温度变化大、终口型开型系数不匹配、机头流道和预口型设计不合理、挤出机转速过大、胎面挤出温度过高、机头压力偏低等均会造成复合胎面脱层和气泡现象，采取严格控制胎面胶门尼粘度、改善停放环境、优化终口型开型系数、重新设计机头流道和预口型形式、减小挤出机转速和提高挤出机机头压力等措施，有效解决了轮胎复合胎面脱层问题。     

进口挤出机更换螺杆对胎面挤出的影响

进口挤出机更换螺杆对胎面挤出的影响安勇琴（天津轮胎厂３００２２０）我厂于１９８７年从德国特勒斯特（ＴＲＯＥＳＴＥＲ）公司引进了一套胎面三复合冷喂料挤出生产线，螺杆直径分别为２００，１５０和１２０ｍｍ。三复合即胎冠胶、基部胶和胎侧胶分别使用不同胶料，并...     

影响挤出膨胀因数和收缩率的工艺及设备因素

阐明影响挤出胎面膨胀和收缩的主要工艺及设备因素是口型板的结构和尺寸,挤出条件以及设备。口型的冠部截面大,口型圆角Ｒ小,流胶口大,排胶温度高,挤出速度慢,则膨胀因数小,反之,膨胀因数大。冷却效果好,胎面稳定性高,收缩率小。认为：要减小胎面变形,口型总宽度应大于半成品总宽度。差值为３０￣５０ｍｍ,冠宽略小于半成品冠宽,差值为３￣１０ｍｍ;口型圆角Ｒ取值以２￣３ｍｍ为宜。     

全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因分析与解决措施

研究全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因和解决措施。挤出胎面容易出现底部沟痕、底部不平、底部波浪等缺陷,通过口型板上板后口倒角、减小预口型厚度、增大口型板尺寸、减小预口型分型面厚度、调整口型系数和优化挤出工艺,可以使挤出胎面底部平整、光滑、无褶皱,解决胎面底部不平问题。     

半钢子午线轮胎胎面导电胶挤出易中断问题及其导电可靠性研究研究

从混炼胶质量、挤出供料方式、预口型、口型、操作方法和工艺参数等方面分析半钢子午线轮胎胎面导电胶在四复合胎面挤出过程中易中断的原因。通过严格控制混炼胶质量、改进挤出供料方式和操作方法、优化预口型和口型设计、合理匹配挤出螺杆转速及安装胎面挤出在线电阻率测量装置,有效解决了导电胶挤出易中断问题,提高了胎面生产效率和挤出质量。     

挤出胎面口型开型比的试验研究

通过分析胶料膨胀因数、流道出口水平度、口型倒角和螺杆转速等因素对胎面口型开型比和挤出部件尺寸的影响,得到双螺杆挤出机胎面口型的开型比:宽度0.88~0.92,胎冠厚度0.75,肩部厚度0.8,受胶料膨胀因数的影响,可做±0.05的微调。     

影响挤出胎面膨胀因数的因素及控制措施

分析了影响挤出胎面膨胀因数的因素并提出相应的控制措施。影响挤出膨胀因数的主要因素为口型样板截面θ角、口型圆角、排胶孔直径、挤出机各段温度、挤出速度和螺杆转向。相应的措施为口型θ角统一为 2 5° ;口型圆角半径一般取 5mm ,对于出胶量大的规格增大至 8～ 10mm ;排胶孔直径一般取 6～ 8mm ;挤出机螺杆转速应基本稳定。     

提高10.00-20 16PR载重斜交轮胎速度性能的措施

分析10.00-20 16PR载重斜交轮胎速度性能不佳的主要原因,并提出相应改进措施.通过采取胎冠胶配方应用低滞后炭黑、胎面基部胶厚度减小1 mm、骨架材料采用锦纶66帘布及胎面采用二方三块冷喂料机内复合挤出等措施,轮胎高速性能试验通过110 km·h -1,且综合性能良好.     

轮胎挤出半成品部件脱层的原因分析及解决措施

分析挤出半成品部件脱层的原因并提出相应解决措施。流道和预口型设计不合理、终口型开型系数不匹配、机头压力小、胶料停放时间和环境温度变化大、胶料门尼粘度偏高、挤出机转速大、排胶温度高等均会造成挤出半成品部件脱层，采取重新设计机头、改善胶料存放环境、降低胶料门尼粘度、调整生产工艺参数等措施，有效解决了挤出半成品部件脱层问题。     

胎面基部胶厚度对轮胎性能的影响

通过控制胎面挤出过程,调整基部胶厚度占胎面总厚度的比例(以下简称基部胶厚度占比,分别取20%,35%和50%),研究胎面基部胶厚度占比对轮胎性能的影响。结果表明,适当增大基部胶厚度占比可以提高轮胎的耐久性能,减小轮胎过坎冲击力,提高乘坐舒适性,增大侧向力,提高操纵性能,增大纵向力和接地面积,提高抓着性能和制动性能,并且降低滚动阻力系数,提高燃油经济性。     

挤出胎面口型开型比的研究及应用

本文主要通过胶料的膨胀系数、流道出口水平度、口型的倒角、螺杆转速一些实验和分析,阐述了这些影响因素对胎面口型开型比和挤出部件尺寸的影响,同时通过一些经验分析,得到双螺杆挤出机胎面口型的开型比宽度为0.88~0.92,胎冠厚度为0.75,肩部厚度为0.8,由于膨胀系数的影响,做±0.05的微调。     

9.00-20 16PR轮胎早期肩空和胎侧脱层的原因分析及解决措施

针对9.00-2016PR轮胎早期肩空和胎侧脱层问题,采取解决措施:断面水平轴位置取值由0.8645增至0.8981,胎冠帘线角度由51.5°减至49.5°;胎体帘线采用1400dtex/2加密锦纶66帘布,缓冲层采用单宽结构,胎面采用四方六块结构;胎面胶采用NR/BR/SBR并用,胎肩胶和缓冲胶的补强体系采用炭黑N330/N660并用;胎面挤出采用机内复合与机外热贴相结合方式;缩短硫化时间等。改进后有效提高了轮胎的综合性能,轮胎早期损坏率明显减小。     

全钢子午线轮胎胎面破边的原因分析及解决措施

从口型设计和胶料粘度等方面分析全钢子午线轮胎胎面破边产生的原因,并提出相应解决措施。通过采取后进胶口宽度与口型正面宽度差值为40～50 mm、后进胶口总高度与预口型高度比值为0. 65～0. 75、总宽膨胀因数为1. 06～1. 08、注意清除胶料杂质和检查胶料门尼粘度及保证挤出压力等措施,全钢子午线轮胎胎面边部厚度及破边缺陷得到有效控制,既提高了胎面质量合格率,又降低了制造成本。     

三复合挤出生产线在调试过程中出现的问题及解决措施

我厂进口的是德国克虏伯公司三复合挤出机,在复合挤出的调试过程中发现挤出后复合胎面的界面易脱开,且胎面的中心线附近有气泡,轻者会产生裂口,重者会出现脱层等质量问题。对此,我们将克虏伯公司制造的预口型和终口型作了改进,合理地确定了工艺参数,使三复合挤出机...     

21.00-25 40PR TL E-3龙门吊轮胎的设计

介绍21.00-25 40PR TL E-3龙门吊轮胎的设计。结构设计:外直径1770 mm,断面宽540 mm,行驶面宽度504 mm、弧度高55.5 mm,断面水平轴位置0.8198,花纹深度25 mm、花纹周节数27、花纹饱和度68%。施工设计:基部胶、胎侧胶采用挤出成型,上层胎面胶采用缠绕成型;胎体采用24层2100dtex/2锦轮帘布;胎冠帘线角度51.24°;帘线假定伸张值1.026。成品轮胎物理性能达到国家标准要求。