熔盐加热炉控制系统

本文介绍了中国长城铝业公司引进管道化溶出装置中熔盐加热炉的作用和控制系统构成 ,着重阐述了熔盐温度控制系统、重油与助燃风比值控制系统和盘管预热控制系统。     

基于S7-200PLC的锅炉燃烧自动控制系统设计

燃烧过程控制是锅炉运行过程中的重要控制系统之一。本文采用S7-200系列PLC设计了锅炉燃烧过程的自动控制系统。整个燃烧自动控制系统包括3个子系统,分别为蒸汽压力自动控制系统、含氧量自动控制系统和炉膛负压自动控制系统。通过对燃烧过程被控变量的分析,给出了各个控制方案,并对控制系统进行了详细的硬件设计和软件设计。     

人造板锯切控制系统的应用

人造板锯切控制系统是人造板生产线的重要设备。重点介绍人造板锯切控制系统在连续热压机生产线上的应用,包括控制系统的组成、控制方式、工作原理及过程优化,并简要介绍程序的编写。控制系统的应用结果表明:该控制系统较好地满足了生产和工艺的要求。     

基于Fieldbus和PLC的分布式控制系统综述

现场总线技术和PLC器件的研究与应用,是现代分布式控制系统得以实现的主要途径之一。在概述分布式控制系统发展历程的基础上,以PLC为核心控制器件,结合应用成果,就Modbus支持下的分布式控制系统、Controller Link支持下的分布式控制系统以及Profibus支持下的分布式控制系统进行了讨论,总结并提出了制造业信息化进程中分布式控制系统的发展方向。     

玻璃熔窑温度微机监控系统

介绍了基于工控机的玻璃熔窑温度控制系统。该控制系统采用了基于模糊神经元网络的模型参考自适应控制的结构。该控制系统操作界面和系统控制程序采用VC 6．0编制,软件采用标准化模块设计。文章同时也介绍了自适应模糊神经元网络控制系统的设计过程,以及该控制系统的控制原理。最后通过Matlab语言编制仿真软件对该系统进行了仿真。     

油液压缩性对电液比例压力控制特性影响仿真研究北大核心

油液可压缩性是液压系统建模与分析的一个重要参数,对液压控制系统的动态响应特性影响较大。在分析电液比例压力控制系统的基础上,引入油液压缩性,建立相应的数学模型;利用AMESim建立其仿真模型。仿真结果表明:油液压缩性对电液比例溢流阀和电液比例压力控制系统静态特性影响较小;对电液比例溢流阀和电液比例压力控制系统的动态特性影响较大。仿真结果为电液比例压力控制系统设计提供了理论支撑。     

基于结构图法的控制系统仿真软件

本文介绍了基于结构图法的控制系统仿真软件的功能和实现方法。在数值计算中,采用差分方程法,既大大减少了迭代计算量,同时又保持了较高的仿真精度。利用这种系统界面友好的仿真软件,用户可对线性控制系统、非线性控制系统等方便快捷地建立结构图形式的控制系统仿真模型,从而为复杂控制系统的分析和设计提供了仿真研究平台。     

2万安培大型电解加工机床PLC控制系统的研制

介绍了2万安培大型三轴卧式数控电解加工机床的结构、特点及控制要求。为了满足电解加工机床的加工要求,采用了PLC与触摸屏相结合的先进控制系统、电解液温度自动控制系统和电解液液位自动控制系统,设计了控制系统的总体结构图、温控系统结构图、液位控制系统结构图,并进行了关键硬件的选型、PLC程序模块的设计和触摸屏界面的设计。     

管材搅拌摩擦焊机控制系统的设计及应用

介绍两种管材搅拌摩擦焊机的控制系统,一种是利用S7-300系列PLC和伺服系统构建的控制系统,另一种是采用CNC数控系统和伺服系统组成的控制系统。这两种控制系统用于管材焊接过程中搅拌头(主轴电机)、同步旋转架(旋转电机)、搅拌头进给(进给电机)的精确闭环控制,并按照工艺要求不断对控制参数进行调整与优化,完善各电机轴之间的协调运动控制算法。比较了两种控制系统的优缺点,并着重阐述了第一种控制系统的控制过程。     

液力机械式自动变速器控制系统研究现状与发展趋势

控制系统是液力机械式自动变速器的核心部件之一,其对车辆行驶过程中的平顺性、动力性等性能具有重要影响。阐述了液力机械式自动变速器控制系统的发展阶段,分析了控制系统的研究现状,并结合电子技术在车辆中的应用,对控制系统的发展趋势进行了展望和分析。     

冷轧机AGC控制系统模型研究

高精度轧制技术对冷轧机液压AGC系统的控制精度提出了更高的要求,本文对AGC系统中位置控制器、伺服放大器、位移传感器、压力传感器、控制调节器五个主要模型进行分析,对模型结构中测厚仪环节、延时器环节、死区环节、限幅器环节进行数学模型分析,分析了控制系统中各种因数对控制精度的影响并选择合理的控制策略,对冷轧机液压AGC系统的优化设计及系统控制性能的研究提供了基础。     

宝钢芯棒坯轧后开裂的原因及对策

从分析芯棒轧制工艺入手 ,在观察芯棒开裂断口形状基础上 ,对芯棒组织性能进行了研究 ,分析了影响芯棒开裂的各种因素 ,并提出了改进轧制工艺的主要措施。试验及实践结果表明 ,改进后芯棒轧后开裂明显减少。     

超声滚压加工再生型颤振系统的稳定性分析

基于超声波滚压加工,探讨了加工过程中颤振的产生机理及控制途径。首先,将工件简化为转子模型、将滚压装置简化为单自由度的振动系统,建立了再生型滚压加工的颤振模型,并进行了特性分析。基于Matlab/Simulink仿真功能,绘制出不同滚压宽度值时的时域图,得到振动系统发生颤振的临界极限状态。仿真结果与理论分析计算的极限滚压宽度相符,对实际加工中抑制颤振现象具有积极的指导作用。     

弹簧扁钢半连续轧制工艺技术

为了满足汽车工业的需要，兴澄钢铁有限公司在建成的具有90年代国内先进水平的中型半连轧生产线上，通过严格控制加热工艺、轧制工艺、改进孔型设计，使之成为我国弹簧扁钢的重要生产基地。     

超声波辅助滚压加工中颤振的产生与抑制

对超声波辅助滚压加工中颤振的产生规律进行了探索,尝试通过理论对所得实验结果进行解释。分析不同工艺参数下工件表面振纹的分布情况,提出抑制超声波辅助滚压加工颤振的工艺措施,为超声波辅助滚压系统的工艺水平优化提供可靠指导。     

基于接触摩擦量化作用的镁合金轧制力预报研究

本研究针对镁合金热轧制工艺,通过协调有限元分析结果及物理试验数据,提出一种关于热轧制接触摩擦因子的确定方法,耦合多轧制工艺参数进一步拟合出其求解关系式,工艺参数包括：轧制温度,轧制速度以及压下率。在之前对AZ31B镁合金板材轧制过程轧制力预报模型及温度场数学模型建立研究的基础上,综合考虑接触单位压力及摩擦应力两方面因素的作用,对前期轧制力预报模型进行了优化重构,经确定接触摩擦作用到轧辊的压力约占整体轧制力的4.36%。     

AZ31镁合金中厚板轧制温度场的数值模拟与实验验证

通过数值模拟分析了AZ31镁合金中厚板在轧制变形区的温度分布，建立了轧后镁板平均温度关于轧辊温度、轧制速度、轧制压下量、板材厚度的经验公式，并辅以相应的实验验证。结果表明：当镁板较薄、轧制速度较小时，镁板中心层的塑性变形热在轧制变形区向表层传递，中心层的温升不能代表镁板塑形变形产生的温升；轧后镁板的平均温度与轧辊温度、轧制速度、轧制压下量正相关，与板材厚度反相关；轧后镁板平均温度的计算值与实验值的最大相对误差为8.34%，平均相对误差为7.4%，经验公式能很好的预测轧后镁板的平均温度。经验公式的提出，利于实现“AZ31镁合金板材的等温轧制”控制；对镁合金轧制工艺制度的合理制定以及后续轧制设备的选择有重要指导意义。     

首钢京唐2250mm热轧生产线采用的先进技术

首钢京唐钢铁有限公司2250mm宽带钢热轧生产线按照动态精准设计体系设计,设计产能550万t／a,产品抗拉强度可达1000MPa,设计中采用了当今国际轧钢领域的20多项先进技术,整体工艺技术装备达到国际先进水平。本文介绍了首钢京唐2250mm热轧生产线的设计特点和采用的先进技术。工程设计中采用了步进式加热炉、热装热送技术、定宽压力机、二辊可逆式R1粗轧机、四辊可逆式R2粗轧机、7架四辊精轧机、CVC^plus板形控制技术、具有快速冷却功能的层流冷却技术（TMCP）等;并自主设计开发了托盘式钢卷运输设备、交一直一交传动控制、自动化检测与控制系统及完善的除尘环保系统。该生产线投产后,主要技术经济指标达到设计水平,实现了高效、优质、节能的目标。     

冷连轧机液压AGC系统中的分布式计算机控制

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统,而液压AGC是其消除厚差,提高成品精度的重要手段.随着计算机技术的发展,带钢冷轧生产规模的扩大,对带钢成品精度要求的进一步提高,要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善,集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求,分布式计算机系统已成为其主流控制系统.本文结合冷连轧生产实际,对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述,同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构.冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级,它们之间的通信由以太网来完成,以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求.     

热轧带钢轧制节奏的优化

针对热连轧窄带钢生产中由于精轧区轧区长度长、传统控制方式导致轧制节奏慢的问题,通过对两级自动化控制系统进行优化,设置双存储区,优化轧制规程发送时序和速度算法,解决了两块钢同时轧制的问题。唐山国丰钢铁有限公司620mm热连轧生产线据此改进后,小时产量由原先的55块提高到了72块,大大缩短了生产周期,提高了产能。