铝合金型材润滑挤压与不润滑挤压的比较

铝合金型材润滑挤压很久以前就已经提出,但是近几年来在某种程度上未获得大量的工业采用。这说明,在润滑挤压时,采用不能排除死区的一般结构模子,因而在型材表面层发现第二类缩尾(侧面的)。此外,挤压时所采用的润滑剂弹性不足,使工具和毛坯之间的润滑层产生断裂,因而会使金属粘附到工具上,致使型材表面质量变坏。苏联近十年来拟定了润滑挤压型材方法的主要参数(工具和毛坯的几何形状、润滑剂成份、对工具表面光洁度的要求、挤压筒和模子接合的气密问题等)。这就可以拟定润滑挤压型材的技术工艺,目前,该工艺在苏联     

7005铝合金泵体型材孔洞缺陷的成因

生产车间在对7005铝合金泵体型材切割样品时发现在一根型材横截面有孔洞缺陷。为了分析孔洞缺陷产生的原因,实验室对有孔洞缺陷的型材试样进行宏观组织、显微组织、微观形貌检查及能谱分析,并对生产现场提供的型材进行对比。结果表明:7005铝合金泵体型材出现的孔洞是在挤压过程中产生的,在型材挤压过程后期,压余切除不干净或金属排气不好,气体和污物残留在挤压型材中,当型材从模具口挤出时,由于应力释放,便产生气泡。大的气泡易鼓出型材表面。     

模具工作带状况对铝合金挤压型材表面模纹的影响

挤压模纹是挤压铝型材中最常见的,同时也是最难消除的表面缺陷之一。有效减少或消除挤压型材的表面模纹,对于提高挤压产品的质量和使用性能具有重要的意义。该文通过对两种铝合金挤压型材表面粗糙度和模具工作带状况的对比分析,获得了工作带形状对挤压型材表面粗糙度的影响规律,以及挤压型材表面模纹形成的原因。研究结果表明,模孔入口附近的工作带损伤对挤压型材表面的影响相对较小,轻微的损伤、磨损,不会造成型材表面模纹;靠近模孔出口的工作带损伤对型材表面的影响较大,即使该部位工作带没有损伤,但由于模具维护或其他原因导致的局部工作带角度变化或将工作带抛光成较大的圆弧状,也会对挤压型材表面质量产生影响,导致明显的模纹。     

超高强7075合金挤压及热处理工艺研究

利用电子万能试验机和光学显微镜研究了不同挤压及热处理工艺条件对7075合金挤压棒材组织及性能的影响,确定了合理的挤压和热处理工艺参数。结果表明：采用挤压温度380±5℃,挤压速度0.5~1.0 m/min,挤压筒温度410±5℃,模具加热400±5℃,可使粗晶层厚度及缩尾缺陷得到良好控制;固溶470℃×2.5 h,时效145℃×12 h可使7075合金获得良好的力学性能的同时控制再结晶长大,优化的工艺为7075合金挤压制品生产提供了参考依据。     

复杂空心铝型材的挤压缺陷仿真分析及材料在分流模中的流动行为优化（英文）

为了解决复杂空心铝型材在挤压试验中出现的截面内凹缺陷,基于Arbitrary Lagrangian-Eulerian(ALE)算法,利用HyperXtrude软件平台建立型材在多孔分流挤压模具挤压过程中的三维稳态有限元模型。定量分析型材挤压出口不同方向的金属流速及焊合室内不同高度的压力分布。为实现出模口型材横截面材料流速的均匀性,采用增加阻流块方法对模具结构进行优化。优化后进行挤压试验,型材底面Y方向的最大位移由1.1mm减小到0.15 mm,内凹缺陷得到显著改善。研究方法为复杂空心铝型材分流模挤压缺陷的改善和材料流动行为的优化提供理论指导。     

高光无痕挤压模具优化设计

针对模具设计不合理和模腔温度不均匀,分析了型材挤压成型及表面质量的缺陷,提出了挤压模具热冷温控装置方案,介绍了高光无痕挤压模具的结构和优化设计。实验证明快速成型模具能有效清除型材表面条纹,提高型材质量和生产效益。     

如何在模具设计中克服挤压型材缺陷的产生

铝型材挤压缺陷的产生很大一部分与模具结构有关，简要介绍几种型材模具的优化设计，以克服挤压型材缺陷的产生。     

大截面铝合金工业型材表面麻面缺陷的改善

简要阐述了6063-T5铝合金型材麻面缺陷的成因。着重从熔铸工艺、挤压工艺方面进行控制,即从原料配比、熔炼工艺参数、除渣除氢、挤压模具氮化、挤压筒温、锭温、模具温度、挤压速度等方面进行控制,避免了大截面铝合金工业型材的常见表面缺陷。     

TC4钛合金型材挤压过程有限元模拟

利用有限元软件Deform-3D对TC4钛合金L型截面型材的挤压过程进行了模拟。研究了挤压速度对型材成形的影响,分析了挤压过程中型材的应力应变分布。结果表明,L型型材截面拐角处变形量最大,是挤压过程中易于产生缺陷的危险区域。此外,通过微观组织观察验证了有限元模拟的准确性。     

镁合金薄壁空心型材挤压壁厚减薄问题的有限元分析及解决方案

对镁合金薄壁空心型材在实际生产过程中出现壁厚减薄的缺陷,采用数值模拟方法进行研究,分析了挤压过程中金属流速和压力分布情况,模拟结果表明,焊合室内压力不均及出模口处沿挤压方向金属流动速度差异,是导致型材壁厚减薄的主要原因,且模拟得到的壁厚值与实际测量值基本吻合。提出了控制型材壁厚的改进方案,对型材挤压模具结构进行改进,即增加焊合室高度和修改分流孔尺寸。其中修改分流孔尺寸的方案能得到壁厚较均匀的型材,是可行的方案。研究结果表明,有限元方法对复杂型材挤压生产中挤压模具和挤压工艺的优化有直接的指导意义。     

几种铝型材挤压模具的优化设计

铝型材的挤压缺陷很大一部分与挤压模的设计和结构有关，简要介绍了部分大断面空心型材，双模孔易偏壁空心型材，小开口悬臂面积大的平面型材，壁薄而长宽比大的平面型材等挤压模的优化设计。     

轨道车辆用6N01铝合金型材挤压焊合线形态的研究

轨道车辆用6N01铝合金经分流组合模挤压成空心型材,对其出现的挤压焊合线形态进行研究,利用先进的金相显微镜和扫描电子显微镜等设备进行系统分析,得出挤压型材因焊合不良形成的焊合线宏观及微观组织、力学性能、断口形态,为挤压产品焊合不良的检验、模具设计和挤压工艺制定提供参考。     

优化6082铝合金型材生产工艺的试验研究

6082铝合金在挤压过程中,挤压力大,型材表面有时会吸附颗粒物,并伴有划伤,使生产效率和成品率降低,型材性能低不能满足技术要求。通过分析型材缺陷产生的原因,严格控制合金的硅、镁、锰含量,适当提高熔铸温度,对铸锭采用高温均匀化和均匀化处理快速冷却等优化生产工艺的措施,使铸锭挤压时的挤压力降低10%,型材的力学性能提高,生产出了表面光亮的优质型材。     

复杂黄铜大规格棒材的生产工艺

通过对孔型轧制法替代挤压法试生产复杂黄铜HMn60-3-1-0.75大规格棒材的工艺研究,解决了用挤压法工艺存在的"缩尾"缺陷问题,使成材率同比提高了35%以上,并创新了复杂黄铜大规格棒材的生产工艺。     

基于HyperXtrude大悬臂铝挤压模具结构的优化设计

针对某一大悬臂铝合金型材,在分析铝合金型材挤压模具各结构要素的基础上,设计了带有导流室结构的模具并对其进行了强度校核;运用绘图软件建立了模具的三维仿真模型;基于Hyper Xtrude有限元分析软件平台,对该型材的挤压过程进行了模拟仿真分析,获得了挤压过程中模具的应力和变形分布。通过对模拟结果的分析,预测了挤压时可能产生的模具变形、裂纹等缺陷,并对模具结构进行了优化设计,保证了挤压型材的尺寸精度和模具的使用寿命。     

型材弯曲工艺的现状及发展前景

结构轻量化可以减少能源消耗,使日益严峻的能源危机得以缓解,因此,近年来汽车结构轻量化设计越来越被人们关注。在轻量化结构设计中,挤压型材的使用越来越广泛。不同于普通民用建材,由于汽车结构设计必须考虑到结构、空气动力学和美观等方面的因素,挤压型材一般在弯曲状态下使用。在型材弯曲,特别是薄壁空心型材的弯曲过程中会出现截面变形、回弹等各种缺陷,已成为其大规模应用的障碍。文章叙述了型材弯曲过程中容易出现的各种缺陷以及减小和避免这些缺陷所造成影响的适当方法;介绍了几种传统的弯曲工艺,如常用的绕弯、拉弯、滚弯及其他一些不常用的如压弯、激光弯曲和柔性垫弯曲,并详细分析了各种工艺的优缺点;还介绍了一种新型的挤压弯曲一体化成形工艺。     

液氮冷却模具——提高型材挤压速度的有效途径

在铝合金挤压生产过程中采用液氮带走挤压过程中产生的热量,同时对挤压工作区进行惰性保护,能有效提高挤压生产率、模具寿命及型材质量。分析了铝挤压过程中缺陷产生的原因,介绍了液氮冷却技术的原理。并基于实践经验介绍了该技术的应用方法及注意事项。     

专利信息Ⅱ——一种金属铸锭挤压棒材的方法

涉及一种将金属及合金铸锭挤压成棒材的加工方法，特别是有色金属铸锭挤压棒材的方法。在铸锭进行挤压加工前，先对挤压铸锭进行超声波探伤，确定缩孔的位置与大小，在铸锭缩尾区端部，沿与轴向平行方向对准缩孔打孔，孔与缩孔贯穿；再车加工出以缩孔为顶点、     

模具质量及挤压和时效工艺对铝型材氧化着色质量的影响

阐述了模具质量及挤压和时效工艺对铝合金氧化着色质量的影响。对铝合金型材上诸多表面缺陷产生的原因进行了剖析。介绍了国内外在模具制造及挤压和时效工艺方面的发展动向。     

挤压铝型材表面"吸附颗粒"的形成原因及对策

在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，手摸有触感，影响了氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率。因此，对其形成机制进行分析，以便采取措施，减少或杜绝此类型材表面缺陷的出现。