变压吸附制氮性能主要影响参数的研究

介绍了变压吸附制氮技术的优点、原理方法及工艺流程,实验研究了吸附压力、吸附解吸时间、产品流量等主要工艺参数对变压吸附制氮装置性能的影响,最后得出实验装置的最佳工艺条件为:吸附压力0.8 MPa,吸附解吸时间54 s,均压时间4 s,产品气出气流量7 m3/h。此时,实验装置制得的产品氮气体积分数最稳定,平均体积分数98%以上,回收率在40%左右。     

小型变压吸附制氧工艺技术研究

设计两塔小型变压吸附工艺,研究吸附压力、吸附时间、均压时间对氧气浓度和回收率的影响。结果表明,在一定压力范围内,增加吸附压力可以提高氧气浓度和回收率;随着吸附时间的延长,氧气浓度不断增加,最后达到平稳;增加均压时间可以提高氧气浓度和回收率。运用响应面法分析吸附时间、均压时间、流量对氧气浓度的影响,结果显示,流量对氧气浓度的影响最大,吸附时间次之,均压时间影响最小,最佳工艺条件为:吸附时间5.66 s,均压时间1.00 s,流量5.11 L/min,此时氧气浓度为94.80%,氧气回收率为26.33%。     

小型变压吸附制氧工艺技术研究

设计两塔小型变压吸附工艺,研究吸附压力、吸附时间、均压时间对氧气浓度和回收率的影响。结果表明,在一定压力范围内,增加吸附压力可以提高氧气浓度和回收率;随着吸附时间的延长,氧气浓度不断增加,最后达到平稳;增加均压时间可以提高氧气浓度和回收率。运用响应面法分析吸附时间、均压时间、流量对氧气浓度的影响,结果显示,流量对氧气浓度的影响最大,吸附时间次之,均压时间影响最小,最佳工艺条件为:吸附时间5.66 s,均压时间1.00 s,流量5.11 L/min,此时氧气浓度为94.80%,氧气回收率为26.33%。     

分子筛对CH_4/空气混合气的变压吸附分离研究

为提高煤层气变压吸附浓缩效果,以一种商品分子筛为对象,研究了该分子筛在小型四塔变压吸附装置上的CH4/空气混合气浓缩分离效果,分析了吸附时间、吸附压力以及原料气浓度对混合气浓缩效果的影响。结果表明,吸附时间过长或吸附压力过高,均不利于获得较好的产品气浓度及回收率。吸附时间180 s,吸附压力300 k Pa时,试验商品分子筛对CH4/N2的浓缩分离效果最佳。其中,10%浓度原料气提浓至30.56%,提高约20%,产品气中CH4回收率达到94.45%,对原料气的处理量达到67.77 m3/(t·h);35%浓度原料气提浓至76.33%,提高约40%,产品气中CH4回收率达到69.68%,对原料气的处理量达到68.99 m3/(t·h);65%原料气提浓至89.18%,提高约25%,产品气中CH4回收率达到87.22%,对原料气的处理量达到83.36 m3/(t·h)。     

变压吸附脱碳装置在我厂的应用

介绍了变压吸附脱碳工艺的原理,详述了其工艺流程和操作步骤。该装置投入运行后,氢气回收率可达99．86％,氮气回收率95．97％,经济效益显著。     

变压吸附气体分离技术的新应用

主要介绍了变压吸附气体分离技术治理PVC分馏尾气并回收其中有效组分的新工艺。此工艺相较传统处理方法具有回收率高，自动化程度高，尾气排放达标，社会、经济效益明显等优点。在太原化工股份有限公司聚氯乙烯装置上实际运行，氯乙烯、乙炔回收率大于99．9％，尾气排放氯乙烯含量不大于36mg／m^2，乙炔含量小于150mg／m^2，装置运行稳定、可靠。     

采用变压吸附技术回收氯乙烯精馏尾气

介绍了变压吸附回收氯乙烯精馏尾气新工艺,并与活性炭吸附回收工艺进行了比较,实际运行效果表明该工艺运行稳定、操作简便,具有PLC系统自动控制、安全性能等特点。氯乙烯、乙炔回收率均达到99．9％,排放尾气中氯乙烯质量浓度小于36mg／m3,乙炔质量浓度不大于150mg／m3,消耗大幅降低,在任何负荷下,装置都能稳定运行,经济和社会效益显著。     

变压吸附提氢工艺的优化

结合某甲醇厂甲醇尾气提氢技术指标，介绍了变压吸附装置的工艺原理；简述了8—1—6VPSA提氢装置工艺流程、工艺控制点以及自主开发的智能化PLC控制程序在提氢装置的应用情况；提出了提氢工艺的优化措施。结果表明，提氢装置可将氢气纯度提高到99．99％。     

吸附法产品氢纯度和收率的研究

本文探讨了中国神马集团尼龙66盐公司制氢装置的变压吸附气体分离的机理,通过试验,找出了运行方式与回收率的关系以及吸附压力、真空度、吸附时间对产品氢纯度的影响,确定了对产品氢的纯度和收率起主要作用的工艺参数,并选定了合适的操作条件,使得产品氢纯度达到了99.9%以上,产品氢的收率增至85%以上。     

基于Aspen Adsorption的氦气/甲烷吸附分离过程模拟优化

工业氦气主要通过深冷、膜分离和变压吸附（PSA）耦合从天然气提取,其中PSA是获得高纯He的关键。吸附过程模拟可以克服实验局限,有效指导工程设计、优化工艺条件。以体积分数90%的粗He为原料,利用Aspen Adsorption软件建立He/CH₄ 单塔PSA模型,获得穿透曲线。以此为基础,建立双塔分离流程,分析吸附、顺放、逆放、冲洗、升压步骤中吸附塔内气相组成的变化,五步最佳操作时间分别为 60、180、30、60和180 s。在三塔流程中,一个循环周期的最佳吸附时间和均压时间分别为135 s和90 s,产品纯度可达98.42%,回收率达60.45%。在五塔流程中,考虑到各步骤时间的匹配及生产的连续性,需要对一个周期内的循环时间进行优化。循环时间为300~340 s时,产品纯度达到99.07%以上。     

烟道气低浓度二氧化碳的变压吸附法富集研究

建立了3塔变压吸附分离装置,对烟道气中的低浓度二氧化碳(体积分数12%左右)的富集进行了实验研究,考察了吸附压力和吸附时间、置换压力和置换时间及解吸压力对产品气浓度和回收率的影响.结果表明:基于硅胶的PSA技术能够对炉窑尾气中的低浓度二氧化碳气体进行浓缩;吸附压力和吸附时间对变压吸附回收浓缩烟道气中低浓度的二氧化碳有着重要的影响,为了得到较高浓度的二氧化碳气体,吸附压力不能太低,不同的吸附压力下有着不同的最佳吸附时间;一定条件下提高置换气的流量和压力会提高二氧化碳气体的浓度,但是回收率会下降.     

变压吸附装置氢气损失的调查分析与处理

河南神马集团尼龙化工有限公司化工四厂变压吸附装置以含氢量为82％的净化气为原料，原采用变压吸附(PSA)工艺脱除净化气中的CO2、CO、N2等杂质组分，生产纯度≥99．9％的产品氢。为提高氢气回收率，2001年10月，化工四厂将PSA流程改造为VPSA流程，使氢气的回收率由75％提高到了86．2％。     

PSA变压吸附技术制氢影响因素及优化措施

本文介绍了变压吸附工作原理,并分析了影响变压吸附的主要因素,认为吸附时间与吸附压力是影响变压吸附最主要的因素;同时,在变压吸附操作中应尽量提高吸附压力、降低解吸压力、延长吸附时间、降低产品纯度,以提高氢气回收率进而提高装置的经济效益。     

变压吸附变换气制氢装置工艺方案与配置的比较选择

以变压吸附变换气制氢装置为例，结合生产实际，从运行方式、均压次数、抽空时间以及吸附剂和真空泵的配置等方面对4种工艺方案进行了比较和分析。但方案的最终确定还要考虑其它因素，如设备布置、投资报价、企业供货能力等。     

活性炭纤维氯乙烯回收装置运行总结

采用活性炭纤维氯乙烯吸附回收装置对四川乐山永祥树脂有限公司4万t/a PVC生产中精馏工段排放的氯乙烯进行吸附回收,自2004年6月至今,装置运行稳定,氯乙烯回收率稳定在95%左右,自动化控制水平高,安全性能好,回收的氯乙烯质量好。使用该装置后,每年可回收氯乙烯约380 t,年净收益180多万元。     

聚氯乙烯生产中的节能减排技术

综述了使用聚氯乙烯尾气变压吸附装置的必要性、原理、工艺。该装置运行后，尾气中单体回收率可达99．97％，乙炔回收率可达99％，且达到了国家排放标准。     

6800m~3/h变压吸附提纯CO装置试运行技改小结

河南安阳九阳化工有限公司2007年5月建成1套变压吸附提纯CO（简称PSA—CO）装置，为年产120ktDMF系统提供纯度为96％的CO气体，输出量为6800m^3／h。该装置于2007年6月一次开车成功并投入试运行。但在试运行期间，发现该系统存在一些缺陷和问题，导致系统的操作难度增大，气体组分不易控制，经常出现CO2超标等现象。为确保系统能长周期稳定运行，经公司研究决定对变压吸附系统进行优化改造。改造完成后，系统各工艺参数基本达到设计要求。     

变压吸附─低温分离联合法制氢技术的应用

介绍了采用变压吸附─低温分离联合法从合成氨弛放气制取氢气的工艺流程及特点，制得氢气纯度＞99．9％，回收率可提高到95％以上，纯氢产量约为313、8m3／h。     

壳聚糖对水中磷的吸附处理研究

采用天然高分子聚合物壳聚糖对含磷废水进行吸附处理，考察了壳聚糖前处理的方式、处理时间、pH值、壳聚糖用量等条件对吸附率的影响，得出壳聚糖前处理最佳pH值为2．0；处理的水样pH值为6．0—6．2时，吸附磷的效果最好；最佳处理时间为40—50min，吸附率达到74．14％，吸附量为0．342mg／g。动态解吸，回收率可达91．84％。壳聚糖还可以进行再生，再生利用率为94．34％，同时还探讨了该方法在实际中的具体应用。     

节能型 VPSA 富氧工艺优化模拟

根据变压吸附分离原理,建立数学模型,并利用Aspen Adsim软件对三塔VPSA富氧工艺过程进行模拟。通过调整模拟参数考查了循环周期、均压时间等对富氧效果的影响。为了降低工艺能耗,一方面在保证产品气氧气浓度以及回收率的基础上尽量降低吸附压力与解吸压力比,另一方面当吸附塔压力低于大气压力时,借助于压降驱动力采取常压进气方式。结果表明：在本模拟工艺中,当循环时间75 s,均压时间4 s,吸附、解吸压力比为2.88时,得到产品气氧气体积分数为94.6%,回收率为56.6%。