反应-吸附法改善焦化柴油的安定性

以物质A为反应物，白土为脱色物质，用反应一吸附法改善辽河油田焦化柴油的色度和氧化安定性。试验表明：精制油的色度、氧化安定性沉渣、实际胶质均可达到国标合格柴油的要求，焦化柴油中的氮化物、酸性化合物等不安定组分得到有效脱除，色度和氧化安定性大大提高，柴油收率在96％以上。     

加氢裂化工艺条件对直馏柴油高附加值的影响

以直馏柴油为原料,采用单次通过加氢裂化流程,考察了反应温度、体系压力及体积空速对产物分布、液体产品收率、化学氢耗及主要产品性质的影响。实验结果表明,加氢裂化工艺可将直馏柴油全部转化为高附加值的重石脑油、航空煤油及尾油等产品;反应温度对产物分布影响较大,可通过调整裂化温度灵活调变产品结构;体系压力、体积空速对直馏柴油加氢裂化影响不大,对产品性质要求不苛刻的企业可选择较低的体系压力进行生产以获得更好的经济效益。     

磷钨介孔分子筛催化直馏柴油氧化脱硫工艺条件及反应动力学研究

以介孔分子筛SBA-15为载体,磷钨酸为活性组分,采用一锅法工艺制备出磷钨介孔催化剂,使用X射线衍射、透射电子显微镜等分析手段表征了催化剂的结构与性能。在磷钨介孔催化剂存在下,以过氧化氢为氧化剂,研究了工艺条件对辽河油田直馏柴油催化氧化脱硫效果的影响并获得了反应动力学数据。结果表明,磷钨酸负载SBA-15分子筛催化剂具有完整二维六方介孔结构。最佳负载量(质量分数)为30%时,在V(双氧水溶液)/V(直馏柴油)为0.05,m(催化剂)/V(直馏柴油)为0.03 g/mL,氧化温度为70℃,氧化时间为1.5 h的最佳工艺条件下,直馏柴油的脱硫率为80.08%;直馏柴油的氧化脱硫反应为一级反应,表观活化能为37.86 kJ/mol,指前因子为7 210.47。     

胜利柴油组分的调合性能

抚顺石油化工研究院用胜利原油生产的各种柴油组分及其调合油进行的储存试验表明,胜利柴油各组分调合性能各不相同. 胜利直馏柴油与降凝柴油相互可调;它们与催化裂化柴油相互不可调;而与加氢的催化裂化柴油为超可调.胜利直馏柴油和(或)降凝柴油对改善各种二次加工柴油浅度加氢产品储存安定性具有突出的效果.     

超氧压法考察柴油储存安定性的模拟试验研究

采用超氧压法（ASTM D5304）对不同类型和来源柴油的储存安定性进行评价,通过大量模拟储存试验,研究总不溶物含量、实际胶质含量、酸值等不安定组分的生成倾向,根据国家成品油标准和国家储备对油品储存时间的要求,提出适合国家储备柴油的质量指标。适合长期储存的柴油指标：模拟储存48 h后总不溶物含量不大于2.5 mg/（100 mL）,实际胶质含量不大于50 mg/（100 mL）,酸度不大于7 mgKOH/（100 mL）;建议柴油的参考收储指标：模拟储存48 h后总不溶物含量不大于10 mg/（100 mL）,实际胶质含量不大于100 mg/（100 mL）,酸度不大于7 mgKOH/（100 mL）;适合长期储存的军用柴油指标：模拟储存72 h后总不溶物含量不大于1.5 mg/（100 mL）,实际胶质含量不大于10 mg/（100 mL）,酸度不大于5 mgKOH/（100 mL）。研究结果可以为国家成品油储备管理工作提供科学依据。     

催化裂化柴油不同加氢转化过程对比研究

采用镇海催化裂化(MIP)柴油和伊朗减压馏分油(VGO)为原料油,对加氢精制、加氢改质、加氢转化和加氢裂化4种工艺进行对比。结果表明:加氢精制仅能实现柴油的脱硫精制,十六烷值增幅为2~7单位;加氢改质能够大幅提高十六烷值,增幅达到12~20单位;加氢转化可生产辛烷值大于90的汽油调合组分或高芳烃潜含量石脑油,同时生产低硫柴油,十六烷值增幅为8~30单位;加氢裂化可增产轻石脑油、喷气燃料,同时减少柴油产量,视加氢裂化装置反应条件及掺炼比例的不同,可直接生产十六烷值大于51的优质柴油产品。     

N，N—二甲基甲酰胺萃取改善焦化柴油的色度和氧化安定性

以N,N-二甲基甲酰胺为萃取溶剂,研究用溶剂萃取的方法提高辽河油田焦化柴油的色度和氧化安定性。试验表明：精制油的色度、氧化安定性沉渣、实际胶质均可达到国标催化柴油的要求,焦化柴油中的氮化物、酸性化合物等不安定组分得到有效脱除,色度和氧化安定性大大提高,柴油收率在90%以上,溶剂可循环使用。     

调合柴油颜色变深的原因及其改善措施

对稠油加工后的柴油颜色变深及贮存安定性变差的原因进行了分析;同时在原有生产装置上,通过控制溶剂脱沥青油的残炭改善催化原料的品质后,使催化馏出口柴油的颜色由桔红(比色>3.0号)变为淡黄色(比色<1.5号),调合柴油满罐分析时(贮存时间约为3天)的颜色由棕黑色(>4.5号)变为淡黄色(≤2.0号);通过碱洗和控制操作温度去降低调合柴油的酸度和烯烃含量,使调合柴油贮存安定性得到明显改善。     

直馏柴油催化裂化加工技术探索

采用小型固定流化床实验装置,探索研究了直馏柴油催化裂化加工技术路线的可行性。结果表明：催化裂化是将直馏柴油转化为高附加值产物的切实可行的工艺技术;采用催化裂化技术路线时,直馏柴油直接催化裂化反应具有较高的汽油和丙烯收率,分别可达48%和8%左右;采用催化裂解技术路线时,直馏柴油直接催化裂解反应具有较高的低碳烯烃和BTX（苯、甲苯和二甲苯）收率,在反应温度为620℃时乙烯、丙烯和BTX总收率可达39%以上,并可副产22％以上的高辛烷值汽油,其 RON在99以上;重油原料掺炼直馏柴油时,直馏柴油掺入比例较高时催化裂化反应性能较好,但会导致汽油产物中芳烃含量增加。     

胜利催化柴油低压加氢精制试验

为提高催化柴油贮存安定性,开展了催化柴油加氢精制的研究工作。对于胜利催化柴油,在氢分压60公斤/厘米~2下加氢精制,虽能改善油品贮存安定性,但化学耗氢量大(高达1重%)。为便于工业生产,开展了氢分压25公斤/厘米~2的低压加氢精制试验,并进行了低压加氢精制油加稳定剂或与直馏柴油调合的油品安定性贮存试验。     

调整炼油厂产品结构的加氢技术的开发与应用

介绍了可以调整炼油厂产品结构的系列加氢技术。灵活调整产品分布的加氢裂化技术可以通过调整产品的馏程范围及更换化工型加氢裂化催化剂有效压减柴油产量,降低柴汽比;中压加氢改质MHUG技术可以生产约10%~35%的高芳潜石脑油,同时生产清洁柴油(其硫质量分数小于10μg/g,十六烷值较原料增加10~25单位);FD2G催化裂化柴油加氢转化技术可将劣质柴油馏分转化为收率50%以上的高辛烷值(RON 91~94)、低硫(硫质量分数小于10μg/g)的汽油产品,可作为国Ⅴ汽油调合组分;FDHC柴油中压加氢裂化技术以直馏柴油为主要原料,可以直接生产优质3号喷气燃料(喷气燃料收率40%~50%,烟点26~31 mm),有效压减柴油产量,降低柴汽比;FD2J直馏柴油中压加氢裂化技术可以进一步降低喷气燃料冰点,提高喷气燃料收率。     

高芳烃含量柴油加氢裂化产品性质预测

采用轻油型加氢裂化催化剂体系,以高芳烃含量柴油为原料,进行加氢裂化中试试验,研究不同转化深度及不同切割方案对产品性质的影响。结果表明:在适宜的转化深度及馏程范围内,汽油的抗爆指数可达到87以上,是较好的汽油调合组分;柴油凝点可达到-30℃以下,可作为低凝柴油调合组分。以此数据建立六级总动力学模型,实现了对汽油抗爆指数及收率、柴油凝点及收率等的预测。通过预测值与试验值的对比,对模型参数进行调整,较好地预测了高芳烃含量柴油加氢裂化产品的性质,预测误差均在5%以内,对炼油厂的实际生产操作具有一定的借鉴意义。     

煤焦油沸腾床加氢制备180号船用燃料油调合组分

对中温煤焦油全馏分进行沸腾床加氢处理,将加氢产物经分馏切割出大于355 ℃的馏分或大于400 ℃的馏分,对两者的性质进行分析,并考察大于400 ℃馏分与水上油、煤柴油、页岩油调合的相容性和储存安定性。建立了梯度黏度法,用于评价燃料油的储存稳定性。结果表明：大于355 ℃馏分可直接作为180号船用燃料油;＞400 ℃馏分与水上油、煤柴油、页岩油具有较好的相容性,可以作为180#船用燃料油的优质调合组分,在大于400 ℃馏分、水上油、页岩油和煤柴油的比例（质量分数）分别为67%,12%,10%,11%时,能够调合得到满足GB/T 17411标准要求的180号船用燃料油。     

生物柴油及其调合燃料中的水分研究

本文对大豆油基和地沟油基生物柴油BD100及其调合燃料BD5、BD10、BD20中的饱和水含量以及水含量对油品其他性能的影响进行了研究。结果表明,室温储存的生物柴油BD100及其调合燃料中的水含量没有达到其饱和水含量,在高湿条件下具有持续吸水性能;生物柴油及其调合燃料中的合成海水存在吸水性能,易使油水分离;生物柴油及其调合燃料中混入的较多水分很难全部自行析出;温度较高会使生物柴油BD100及其调合燃料的饱和水含量增大;生物柴油BD100及其调合燃料中不同的水含量对液相锈蚀、铜片腐蚀和热值性能基本无影响;随着地沟油基生物柴油油水混合物静置过程中水分的减少,其氧化安定性反而变差;使生物柴油BD100及其调合燃料B5产生乳化的临界水含量分别为0.2%(体积分数)和0.4%(体积分数)。     

二甲基亚砜萃取改善焦化柴油颜色安定性的研究

以二甲基亚砜为萃取溶剂，用溶剂萃取的方法提高焦化柴油的颜色安定性。试验表明：精制油的然度、氧化安全性总不溶物、实际胶质均可达到国家标准的要求，焦化柴油中的氮化物、酸性化合物等不安全组分得到有胶脱除，颜色安定性提高，柴油收率在90％以上，溶剂可循环使用。     

相转移催化氧化-萃取脱除直馏柴油中硫化物的研究

以四丁基溴化铵(TBAB)为相转移剂，采用H2O2-HCOOH催化氧化直馏柴油中含硫化合物，利用N, N-二甲基甲酰胺(DMF)萃取脱除氧化含硫化合物。通过考察TBAB用量、反应温度、反应时间、H2O2和HCOOH用量、剂油比、搅拌速率对柴油脱硫效果的影响，确定适宜的操作条件为：TBAB用量0.10%，反应温度60 ℃，反应时间2.0 h，V(H2O2)/V(柴油)为10%，V(H2O2)/V(HCOOH)=1:2，剂油体积比2∶5，搅拌速率150 r/min。在该反应条件下，直馏柴油的脱硫率达到82.03%，柴油收率为92.02%。模拟柴油脱硫反应动力学结果表明，H2O2-HCOOH相转移催化氧化脱除噻吩硫反应为表观一级反应，活化能为7.47 kJ/mol。     

生物柴油氧化安定性及氧化反应表观活化能的研究

采用欧盟标准方法EN14103测定了菜籽油及国内常见的几种生物柴油在加速氧化前后的脂肪酸甲酯分布变化,结果表明亚油酸甲酯、亚麻酸甲酯在生物柴油中的含量是影响生物柴油氧化安定性的决定因素。同时从生物柴油氧化反应的表观活化能角度进一步研究生物柴油的氧化,试验结果表明：不同氧化安定性的生物柴油具有不同的氧化反应表观活化能;抗氧剂的加入可以有效提高生物柴油氧化反应的表观活化能,从而起到延缓生物柴油氧化的作用。     

大港石化调合柴油冷滤点模型的研究

以中国石油大港石化分公司的柴油为研究对象,对不同柴油的冷滤点变化规律进行探索和研究,通过油品调合改善油品冷滤点的性质,得到适宜的柴油馏分调合比例为：常压直馏柴油30%～55%;加氢精制柴油0～40%;催化裂化柴油加入量越多,调合柴油的冷滤点越低。采用分段函数的思想,通过数值分析软件MATLAB进行数据处理,建立柴油冷滤点的预测模型,精度在2 ℃以内,实现了对油品质量的控制。通过对各柴油油品的组成进行分析,得出柴油中蜡含量对柴油的冷滤点有决定性影响,通常情况下蜡含量较高的油品其冷滤点较高;冷滤点由调合后油品中的正构烷烃含量和蜡含量的总量共同决定,与柴油中饱和分含量无直接对应关系。     

柴油组成对十六烷值与十六烷指数关联性的影响

考察了不同性质柴油以及烷烃、芳烃、烯烃含量对柴油十六烷值和十六烷指数关联性的影响。结果表明,中间基原油切割得到的柴油馏分十六烷值与十六烷指数吻合性好,对环烷基原油切割得到的柴油馏分十六烷值小于十六烷指数,石蜡基原油切割得到的柴油馏分十六烷值大于十六烷指数。直馏柴油十六烷值与十六烷指数关联最佳,加氢精制柴油次之,加氢裂化柴油最差。烷烃质量分数为30%～37%时,十六烷值与十六烷指数相近;芳烃质量分数为20%～30%时,十六烷值与十六烷指数相近,芳烃含量偏高时,十六烷值与十六烷指数关联性变差。当柴油密度为0.815～0.845g/mL时,十六烷指数采用GB/T11139—89计算较准确;当柴油密度大于0.845g/mL或小于0.815g/mL时,十六烷指数采用ASTMD4737—96四变量计算公式计算较佳。     

用稳定剂提高柴油安定性

二次世界大战后,美国催化裂化装置迅速发展,使柴油产品(包括家庭炉用柴油)中的裂化组分含量显著增加,一九五六年估计达70%,致使柴油贮存安定性成为当时美国石油工业面临的最严重的产品质量问题之一。催化裂化柴油的质量,与直馏柴油相比有两个重要的缺点,一是在燃烧条件不佳时容易冒烟,一是化学安定性较差,颜色变化