降低3#烧结机固体燃耗的实践

烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10%,这其中,固体燃料消耗占到70%~80%,所以,降低烧结固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的主攻方向。介绍了安钢3#烧结机在降低固体燃料消耗方面所采取的措施和取得的进展。     

人工神经网络在烧结固体燃耗预测中的应用

烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火消耗等。其中 ,固体燃料消耗占75 %～ 80 % ,因此降低固体燃料消耗 ,成为烧结工序降耗的主攻方向。本文利用实际烧结生产数据通过运用人工神经网络技术 ,不仅对烧结固体燃耗进行了预测 ,而且研究了各主要参数对烧结固体燃耗的影响。     

承德建龙烧结焦改煤降低燃料成本生产实践

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75%-80%,电力占13%-20%,点火燃烧占5%~10%。所以,降低烧结工序能耗成本的关键是降低固体燃料成本。承德建龙2009-2010年对烧结工序固体燃料进行焦改煤实验调整,使用不同质量无烟煤与焦粉对比,烧结固体燃耗成本均出现降低。     

降低烧结煤耗的新途径——煤矸石用于烧结的初步试验

“节能增产”是关系到钢铁工业稳步发展的重要课题。一般烧结能耗占吨钢能耗的19～16%,仅次于炼铁,占钢铁各专业能耗的第二位。烧结工序能耗中固体燃料消耗占     

降低包钢烧结工序能耗的实践

在分析包钢烧结工序能耗结构的基础上,针对烧结固体燃料消耗偏高的问题,采取了多项节能措施:①改善燃料粒度组成,提高燃料粒度合格率;②提高烧结料层厚度;③降低烧结矿FeO含量;④提高烧结矿碱度合格率及稳定率。这些措施取得了良好的节能效果。与2006年相比,2008年包钢烧结固体燃料消耗减少了10.5%,烧结工序能耗降低了约9%。     

烧结工序节能分析

烧结工序能耗中,固体燃料消耗占总能耗的75％-80％,电力占13％-20％,点火燃烧占5％～10％。所以,降低烧结工序能耗的关键是降低固体燃耗。2008年烧结工序能耗先进单位的固体燃耗一般是在40～50kg／t,而落后企业的值则高达72kg／t。     

烧结机降低工序能耗技术措施的研讨

对烧结机降低固体燃料消耗、降低电力消耗，降低点火热耗方面进行了分析，探讨了钢铁企业对降低烧结工序能耗的技术措施。     

太西煤替代京西煤在烧结生产中的应用研究

在烧结的工序能耗中,固体燃料消耗约占70%~80%。为了提高燃料种类适应性,降低固体燃料消耗,改善烧结矿质量,探索了在鞍钢集团矿业公司东鞍山烧结厂(以下简称东烧厂)使用太西煤代替京西煤的可行性,并根据现场对烧结矿质量指标要求制定了相应的配料方案,开展实验室烧结杯试验,发现实验室优选的配料方案中烧结矿转鼓指数在77.5%以上,工业试验数据表明,在东烧厂原料条件下,太西煤的烧结效果好于京西煤,每吨烧结矿煤耗降低6.34 kg以上,台时产量提高5.1t/h,烧结矿品位提高0.6%~0.8%。     

降低烧结能耗的措施

降低烧结用煤气和固体燃料消耗,改进烧结矿质量,合理利用烧结余热和提高烧结负压,是提高烧结生产率的主要措施。烧结工序能耗包括点火、烧结和电耗等,通常为1.5～3.8GJ/t,平均为2.3GJ/t。     

烧结工序节能降耗的技术措施

烧结工序节能降耗可通过降低固体燃料、电力和点火煤气消耗等实现,其中降低固体燃料消耗是主要途径。文章介绍了降低固体燃料消耗、电力和点火煤气消耗的技术措施。     

降低固体燃料消耗生产实践

分析了影响固体燃料消耗的因素,为了降低烧结固体燃料消耗,烧结工序主要从设备及工艺管理两个方面进行改进,从而降低了生产成本。     

天铁烧结工序能耗降低措施

为降低烧结工序能耗,分析了固体燃耗、电耗、点火热耗等对降低烧结工序能耗的影响。通过改善燃料粒度组成、提高料温和料层厚度、控制返矿温度、采用节能点火器、控制点火温度等措施,吨矿燃料消耗由53.6 kg/t降低到52.08 kg/t;电耗由45.42 k Wh/t降低到43.88 k Wh/t;吨矿煤气单耗由8.33 m3/t降低到5.32 m3/t,节能效果显著。     

宝钢2号烧结机生产的节能技术

宝钢2号烧结机自1991年6月投产以来，通过减少固体燃料消耗、改善点火质量减少了焦炉煤气用量、降低电耗并充分回收利用热废气余热，使烧结工序能耗逐步降低，达到世界先进水平。     

莱钢降低3×105m2烧结机工序能耗的实践

莱钢烧结厂采取控制原、燃料和白云石粒度、稳定烧结生产、推行低温烧结工艺、优化厚料层烧结技术、生石灰强化烧结、堵漏风、控制点火温度等一系列降低固体燃耗、电耗及煤气消耗的措施,工序能耗由2000年的72.50 kg/t降低到2006年上半年的58.02kg/t,取得了显著的经济效益。     

苏联烧结球团节能技术

1 前言苏联烧结球团工序所消耗的燃料用量,大约占苏联钢铁工业部门用能量的7.2%。烧结矿的单位平均燃料消耗约为67kg标煤     

南钢烧结降低工序能耗生产实践

介绍了南钢180m^2烧结机通过采取降低固体燃料消耗，采用微负压点火技术，加强余热回收利用，降低电耗等措施，不仅提高了烧结矿质量，降低了烧结生产工序能耗，同时取得了较好的经济效益。     

降低烧结固体燃料消耗的途径

一、前言目前,我国烧结能耗比较高,全国重点钢铁企业为85公斤标煤/吨(1985年平均值),高于国外一般水平。焦粉(煤粉)是烧结生产中的主要燃料,占整个工序能耗的80—85％。在烧结过程中,固体碳的燃烧为形成液相和其它反应的进行提供了必要的热量和气氛条件。显然,改善焦粉在烧结过程中的燃烧特性,提高燃料利用率,是烧结生产中值得研     

太钢低碳低排放烧结技术研究与应用

针对烧结原料以超细精矿粉为主而导致的烧结料层透气性差,返矿率高,工序能耗较高等问题,太钢进行了一系列低碳低排放技术研究与实践,主要包括细粒级燃料前置混匀造堆技术、强混烧结技术、热风富氧烧结技术、"活性炭+低温SCR"烟气净化技术、微负压点火气固分离技术、环冷机低排及高效余热回收技术等,取得了显著的效果,固体燃料消耗由4...     

烧结过程中燃料利用率的提高

本文分析了我国烧结能耗的现状及燃料消耗较高的原因。着重讨论了改善资料燃烧状态，以提高燃料利用率，降低烧结固体燃耗的技术措施。     

降低烧结能耗的生产实践

本文从节省固体燃料消耗、节省点火煤气消耗、节省电耗等三个方面详细叙述了铁业公司烧结车间降低烧结能耗的生产实践。在此基础上展望了今后的节能措施。