乙烯装置中尾气膨胀制冷及对深冷分离的影响

介绍了茂名石化乙烯裂解装置尾气膨胀制冷工艺。同时考察了尾气节流膨胀制冷和膨胀机膨胀制冷对分馏分离器、氢气回收系统及其它系统的影响。结果发现 ,尾气膨胀机膨胀制冷对深冷分离的效果好于节流膨胀制冷 ,可节约能耗 ,提高装置的负荷 ,是一种很好的制冷方法。     

冷箱分离系统低温区的两种膨胀制冷流程分析比较

介绍了丙烷脱氢装置中冷箱分离系统低温区两种膨胀制冷流程,一种是饱和气体膨胀制冷流程,另一种是复热气体膨胀制冷流程。通过模拟分析,比较了2种制冷流程在制冷量、安全稳定性、分离效果等方面的情况,介绍了复热气体膨胀制冷流程的优点。     

CT6-11低温加氢催化剂在塔河硫磺回收装置的应用

轻烃回收制冷方案对天然气处理厂的经济效益起着关键作用,以中海油拟在葫芦岛北港工业区新建一座天然气处理厂为例,通过Hysys、Pipeflow软件模拟,同时考虑到上游海上平台压缩机的能耗,结合上、下游对两种制冷方案———"膨胀机+DHX制冷工艺"和"膨胀机+丙烷辅冷+DHX制冷工艺"进行对比研究,确定了"膨胀机+DHX制冷工艺"和进站压力为3.2MPa的工艺制冷方案。     

蒸气压缩制冷循环的能量分析

从热力学第一定律出发,对蒸气压缩制冷循环进行了能量分析,给出了蒸气压缩制冷循环的能量平衡模型和能量平衡方程.依据蒸气压缩制冷循环的理论分析和实例计算,探讨了提高蒸气压缩制冷循环能量效率的途径.结论表明,通过改善热交换器的传热性能,改造制冷循环过程,合理设计和匹配压缩机,正确选择制冷剂,降低动力设备的能耗,加强运行管理和设备管理的自动化都能提高蒸气压缩制冷循环的能量效率.     

天然气液化工艺技术比较分析

近期LNG工业快速增长再次刺激了LNG工艺的技术发展,使得一些传统的LNG生产工艺得到了关注,尤其是混凝土结构的、驳船型、浮式LNG装置等小规模LNG项目的应用。根据工作实践并查阅大量国内外资料,较系统地从LNG产量、功耗和生产线效率等方面对5种基本负荷型LNG工艺进行了比较分析,包括丙烷/混合制冷工艺、复迭式制冷工艺、双混合制冷工艺、单混合制冷工艺和带预冷的氮气膨胀工艺。其中,单混合制冷工艺流程、氮气膨胀制冷循环流程工艺简单,设备数量少,装置占地面积小;丙烷/混合制冷工艺流程、双复迭式制冷工艺流程、双重混合制冷工艺流程工艺较复杂,设备数量多,装置占地面积较大。在热带地区建造大型LNG装置采用丙烷/混合制冷工艺最好;氮气膨胀制冷循环流程因其工艺简单,设备数量少,制冷剂易获得和补充,较适合用于边远地区和海上小型天然气处理工厂。     

提高轻烃回收装置液烃收率

国内自行设计的轻烃回收装置主要以回收LPG为主,丙烷平均收率不是60％,制冷工艺主要采用冷剂循环制冷,膨胀机制冷,冷剂制冷与膨胀机制冷相结合的混合制冷,单级膨胀机制冷工艺应用广泛,深冷装置较少,装置能耗高,自控水平较低,在深冷回收装置中,以冷剂制冷作用为辅助冷源,膨胀机制冷作为主冷原的混合制冷方法,因制冷温度低 ,液烃回收率高,对气源条件变化适应性强,将得到推广和应用,采用深冷工艺,多级分离流程,完善脱乙烷（或甲烷）塔的设计,选用高效设备等措施,将提高轻轻回收装置的液烃收率。     

丙烷压缩机循环制冷系统工艺流程优化

塔中油田120万天然气装置制冷系统有3台制冷压缩机:低压制冷压缩机4-K1、中压制冷压缩机4-K2、高压制冷压缩机4-K3。当高压制冷压缩机4-K3出现故障时,无法对原料天然气进行预冷,导致装置全面停产。本文通过工艺流程优化将4-K2作为4-K3的备用机组,避免该情况的发生。     

冷剂制冷和透平膨胀制冷循环的热力学分析比较

本文通过热力学分析和实例,对透平膨胀制冷和冷剂制冷循环进行了热力学分析比较,进一步澄清了两种制冷方式的应用范围。     

煤气净化中制冷方式选择的探讨

介绍了在煤化工项目低温甲醇洗装置粗合成气净化工艺中,为了利用富余低压蒸汽,通常选用以氨为制冷介质的混合制冷方式,但其缺点是流程长、操作复杂、投资高等。通过对已实际实施的丙烯制冷与同等规模下的混合制冷在流程、设备、占地、投资、运行费用、介质危险性等方面进行了综合比较和选择分析,结果表明丙烯制冷方式具有较大的优势,建议今后新建的低温甲醇洗装置选用丙烯制冷的方式。     

轻烃回收不同制冷工艺的技术分析

结合天然气组成、压力、温度等条件,分析了冷剂制冷、膨胀制冷和复合制冷工艺的工作原理、特点及适用范围,探讨了不同制冷方法的影响因素和选择参考条件.以降低制冷温度、改善制冷效率、提高能量利用率为前提,分析了提高装置运行灵活性,保障安全稳定生产的技术手段.混合冷剂制冷以大气环境作为冷凝介质,可灵活调节产生较单一冷剂更低且为一定温度范围的低温冷量以适应不同组成天然气的冷凝分离要求,安全性好、适应面广、灵活性大、能耗低、轻烃收率高,在轻烃回收中的应用将不断扩展.     

液化天然气冷能在丁基橡胶装置上的利用

针对液化天然气(LNG)冷能利用问题,在对丁基橡胶装置传统的制冷流程分析的基础上,提出LNG、乙烯和丙烯联合制冷方案(方案一)、LNG和丙烯联合制冷方案(方案二)。对于50 kt/a普通丁基橡胶装置,与方案一相比,方案二具有LNG气化压力低、制冷设备设计压力低、冷剂损耗小、装置占地面积小等优势;与传统的制冷流程相比,方案二具有制冷流程简单、制冷工艺设备数量少、工艺装置及公用工程投资少、装置占地少、公用工程消耗低等优势;LNG冷能利用的可行性研究表明,LNG制冷路线生产丁基橡胶可节能约20%,生产成本可降低约10%,在LNG供应充分的地区建设利用LNG冷能的丁基橡胶装置是可行的。     

凝析气田开采后期工艺改造方案的选择

针对气田开采中后期压力逐年递减、不能满足＂节流制冷脱水脱烃工艺＂的节流压差要求而导致外输气水、烃露点不达标的问题,需对原节流制冷工艺进行技术改造。对＂节流阀前增压＋节流制冷＂＂节流阀前增压＋丙烷制冷＂＂节流制冷＋节流阀后增压＂和＂丙烷制冷＋节流阀后增压＂4种改造工艺的流程进行了详细介绍,从工艺可行性、能耗、投资等方面作了对比分析,得出＂节流阀前增压＋丙烷制冷工艺＂优于其他3种改造工艺。并以某凝析气田为例进行模拟计算,由计算结果可知＂节流阀前增压＋丙烷制冷工艺＂可以满足该气田外输气水、烃露点和外输压力的要求。     

KA20C—50制冷机组经济器改造可行性论证

本文阐述了经济器螺杆制冷循环系统的工作原理和特点，并通过普通螺杆制冷机组、一级节流及二级节流经济器螺杆制冷机组的制冷能力对比，分析国产KA20C－50制冷机组加装经济器改造的可行性，对现有老制冷机组的挖潜改造具有重要的指导意义。     

用于天然气液体回收和液化天然气的制冷新工艺一一混合冷剂制冷循环

一、前言混合冷剂制冷是对单一纯组份制冷和阶式制冷而言.热力学分析表明,在天然气液体回收和液化天然气装置上使用混合冷剂制冷,改善了能量的利用,不仅效率高、简单、而且易于控制和实现整个工艺操作的最佳化. 自第一套混合冷剂制冷循环装置于六十年代末在利比亚建成以来,混合冷剂的工艺流程和设备制造有了很大的发展.美国气体及化学产品公司、西德林德公司和法国液态空分公司在液化天然气装置的方案设计上,都采用混合冷剂制冷流程.目前世界上已建成几十套采用混合冷剂制冷的循环装置,并已投入使用. 混合冷剂     

气波制冷技术在天然气冷冻脱烃工艺中的应用

气波制冷作为一种新型的制冷工艺,由于其操作简单、投资小等特点,在天然气冷冻脱烃中得到迅速应用,研究气波制冷工艺的原理和适用条件,为降低天然气处理的工程投资,提高轻烃收率,具备重要的意义。气波制冷工艺用于天然气制冷的适用条件为:进气压力范围为0.6～30.0MPa,流量范围为1.0～40.0×104m3/d,膨胀比范围为2～7。     

制冷用螺杆压缩机的运行维护与故障处理

主要针对制冷用螺杆压缩机的运行维护与故障处理进行分析,结合当下制冷用螺杆压缩机的发展现状,从螺杆压缩机制冷循环热力学、螺杆压缩机构建、制冷用螺杆压缩机的运行中存在的问题与解决方法等方面进行深入研究与探索,主要目的在于更好地推动石化炼油厂设备维护发展与进步。     

裂解与分离(Ⅷ)——第六章 深冷分离工艺中的制冷系统

本章内容为制冷系统工质的性质、制冷循环的热力学原理和工程实际问题。着重讨论了用于深冷分离工艺中的多级制冷循环和复迭制冷循环,以及提高能量利用效率的途径。     

大庆油田丙烷制冷装置

大庆油田共有6套上下游独立的油田气浅冷装置，原来大多采用氨制冷工艺，后来陆续改为丙烷制冷工艺，现在已经改造完成4套，分别为北压、喇压、南压和萨南丙烷制冷装置。丙烷制冷与氨制冷比较，工艺原理相似，但轻烃收率可提高0．3倍左右，有较好的经济效益。     

C4烷基化装置压缩制冷节能罐的效果分析

针对目前新设计C₄烷基化装置采用一级压缩制冷的现状,结合压缩制冷的基本原理,根据C₄烷基化装置压缩制冷流程,通过节能罐的理论分析和公式推导的方式证明了在C₄烷基化装置压缩制冷流程中增设压缩制冷节能罐可实现有效节能。该方法不仅可使压缩机功率降低约7.99%,减少冷凝负荷约2.18%,从而使烷基化装置能耗降低约62.802 MJ/t烷基化油,约占烷基化装置总能耗的1.4%,还能减少相应压缩机、冷凝器的投资。工艺模拟计算进一步验证了增设压缩制冷节能罐的节能效果,并证实了通过经验公式以及模拟计算可求得压缩制冷节能罐最优操作压力。     

国际低温和制冷会议·1989·杭州

为加强国内外低温和制冷技术的学术交流,促进各国低温科技人员的交往,定于1989年5月22日～26日在浙江大学召开“国际低温和制冷会议”(ICCR)会议发起单位有浙江大学、美国科罗拉多大学、美国贝尔公司宇航系统部、杭州制氧机研究所、国际制冷学会(IIR)和中国制冷学会(CIR)。