PC钢绞线用钢丝高速优质拉拔工艺试验

为实现PC钢绞线用半成品钢丝的高速优质拉拔,在保证盘条组织性能、减少盘条酸洗脆化、保证酸洗磷化质量的前提下,以12.5 mm SWRH82B盘条为原料,入模口温度20~41℃,出模口温度162~201℃,工作区角度8°~12°,经过9道次拉拔生产的5.06 mm钢丝拉拔速度从6 m/s提高到8 m/s,抗拉强度达到1 980 MPa,断面收缩率45%以上,延伸率3.0%以上,钢丝拉力试验断口全部为塑性断口,钢绞线性能合格稳定。     

LX72A帘线钢盘条开发

介绍LX72A帘线钢盘条开发过程。通过改良LF炉精炼渣系及优化连铸二冷参数等工艺手段,有效降低钢水中的夹杂物含量,缓解连铸方坯的碳偏析;在轧制过程中,通过优化加热炉的空燃比,以弱还原性气氛缓解方坯表面脱碳现象,使盘条表面局部总脱碳层厚度小于0.05 mm,采用开轧温度960～1 000℃,入精轧温度850～880℃,吐丝温度880～910℃,辊道速度0.95 m/s的轧制工艺,使盘条索氏体化率超过85%。生产的5.5 mm热轧盘条抗拉强度为1 040～1 100 MPa,伸长率不小于15%,断面收缩率大于44%,其综合质量通过了贝卡尔特测评机构的专业测评,盘条顺利拉拔至0.22 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

大规格高强度合金镀层钢丝生产研究

介绍5.75 mm合金镀层钢丝的生产过程。选择14 mm 82B线材,合理分配部分压缩率及变形量,半成品5.65 mm钢丝生产线速度为2 m/s。半成品钢丝采用电解碱洗,氢氧化钠质量浓度150~300 g/L,温度为60~90℃;酸洗用盐酸质量浓度120~200 g/L,亚铁离子质量浓度≤150 g/L;助镀剂氯化铵质量浓度100~200 g/L,助镀温度70~80℃;热镀合金温度450~460℃,热镀层钢丝速度16 m/min。成品钢丝镀后实测直径5.76 mm,抗拉强度1 910~1 930 MPa,镀层面质量320~350 g/m2,满足性能指标要求。     

ER50-6热轧盘条质量控制与轧制工艺研究

为了使ER50-6焊接用盘条不经退火拉拔至Φ0.8 mm成品,且在拉拔中模具损耗正常,对ER50-6焊接盘条的质量进行分析,要求盘条表面无明显缺陷如折叠、耳子、结疤等,金相组织应为铁素体和少量珠光体,铁素体体积分数应在80%以上,抗拉强度在560 MPa以下。针对影响拉拔质量的有关因素,对轧制工艺进行控制,开轧温度在955~970℃,终轧(减定径)温度在860~900℃,吐丝温度在800~820℃,轧后冷却速度为0.55~0.85℃/s;轧制过程中严控各道次料型尺寸,使轧槽、导卫等处于良好的工作状态,保证轧后盘条组织状态和表面质量及尺寸精度,使用时,细丝拉拔速度可达15 m/s,成品焊接后熔敷金属抗拉强度可达530 MPa。     

明火燃气热处理连续生产线的过程控制要点

为解决热处理后钢丝在水箱拉丝机拉拔时速度低、叫模、模耗高、钢丝跑号等问题,以6.5 mm 65钢盘条拉拔到2.6 mm,再从2.6 mm拉拔至1.0 mm为例,给出热处理连续生产作业线生产过程的控制要点:(1)钢丝温度由原来的(890±10)℃提高到(920±10)℃;(2)酸洗温度55℃,时间32 s;(3)磷化温度80~95℃,酸比9~12。通过连续生产线过程控制改进,提高了水箱拉丝机的拉拔速度,基本解决了拉丝叫模、钢丝跑号等问题,拉丝产量提高了75%,模耗由原来的3.5块/t降低到1.3块/t。     

H08Mn2SiA盘条拉拔断裂原因分析

针对5.5 mm H08Mn2SiA盘条拉拔1.2 mm钢丝过程中出现脆断现象,对盘条进行化学成分、力学性能、夹杂物与显微组织等方面的检验,并利用扫描电镜对拉拔脆断断口进行分析。结果显示,盘条边缘形成贝氏体组织,在拉拔过程中产生严重加工硬化,致使其边缘产生微裂纹,裂纹进一步扩展造成盘条的拉拔脆断。提出改进措施:在H08Mn2SiA盘条控轧控冷过程中,将终轧温度设定为980℃,吐丝温度降低至880℃;STM辊道下的风机全停,保温罩全部关上;将STM辊道运行速度降低到0.05 m/s,使盘条在足够长的STM辊道上缓冷20～25 min,延迟型冷却方式消除了盘条边缘的异常贝氏体组织,满足用户拉拔生产的需要。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

MG500锚杆用热轧带肋钢筋研制与开发

介绍MG500锚杆用热轧带肋钢筋研制开发过程。冶炼终点控制w(P)≤0.030%、w(C)≥0.08%,出钢温度不低于1 620℃;LF炉精炼时间不少于40 min,白渣保持时间不低于15 min,软搅拌时间不低于10 min;连铸采用全程保护浇注,过热度不大于35℃,拉速稳定在(3.2±0.2)m/min,并采用结晶器电磁搅拌和液面自动控制技术;开轧温度为1 050~1 150℃,终轧为950~1 000℃。生产的20 mm、22 mm钢筋抗拉强度652~755 MPa,断后伸长率19%~23%,钢筋弯曲试验无裂纹;产品金相组织为珠光体+铁素体,完全满足井下支护使用要求。     

Φ1.30mm HT胎圈钢丝的开发

根据用户要求,提出Φ1.30mm HT胎圈钢丝原料选用、表面预处理、拉拔、镀铜的技术要求。选取优质Φ5.5 mm 72LX盘条,抗拉强度不小于1 050 MPa,索氏体体积分数不小于85%;盘条预处理采用电解酸洗及涂硼工艺,电解电流(150±30)A;采用13道次拉拔,平均部分压缩率为19.9%,模芯采用YG8硬质合金材料,模具定径带长度约为钢丝直径的20%~40%,拉拔时模盒、卷筒温度应分别控制在30℃和50℃内;回火温度控制在420~440℃;镀铜时,控制ρ(CuSO4.5H2O)为10~16 g/L,ρ(Fe2+)<30 g/L。成品Φ1.30mm HT胎圈钢丝抗拉强度达到2186 MPa,镀层质量0.35 g/kg,与橡胶黏合力达到1120 N,各项指标均满足技术要求。     

BP05爆破引线用盘条生产实践

BP05爆破引线用盘条综合拉拔性能要求很高。根据客户对盘条电阻率、直径、柔软度、电镀的要求,生产试制BP05爆破引线用盘条。转炉冶炼过程中,入炉w(S)≤0.005%,终点w(C)≤0.04%;LF炉精炼时间不低于60 min,LF软吹氩时间不低于20 min;连铸采用全程保护浇铸及电磁搅拌技术,目标过热度25~35℃;加热炉均热段温度(1 120±30)℃,开轧温度(980±20)℃,吐丝温度(920±20)℃。热轧状态5.5 mm BP05盘条抗拉强度330~370 MPa,断后伸长率40%~46%;金相组织为F+P,晶粒度8.0级。产品质量完全满足用户使用要求。     

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

SWRH82B高碳钢盘条主要用于制作高强度低松弛预应力钢丝和钢绞线。采用长短复合流程,优化化学成分,LF炉精炼时间不小于45 min,白渣保持时间不小于15 min;连铸结晶器电磁搅拌频率5 Hz,电流246 A,拉速2.1～2.3 m/min,过热度小于30℃,比水量0.7～0.85 L/kg;轧制温度1 050～1 100℃,开轧温度950～990℃,减定径轧制及吐丝温度880～900℃,辊道速度40～60 m/min。生产的预应力钢绞线用SWRH82B高碳钢盘条,抗拉强度大于1 150 MPa,断面收缩率大于35%,夹杂物的尺寸小于20μm,数量小于6个/mm2,w(N)≤70×10-6,w(O)≤40×10-6,完全满足1 860 MPa级以上钢绞线用盘条的需要。     

60Si2Mn弹簧钢盘条的开发

介绍60Si2Mn弹簧钢盘条的开发。转炉采用复合脱氧工艺;LF精炼时采用CaO-Al2O3-SiO2高碱度渣系;连铸优化二冷配水,采用M+F电磁搅拌,结晶器液面自动控制,全程吹氩保护浇注等措施,使钢中平均氧质量分数达到6.2×10-6,铸坯中心疏松控制在1.0级以下,低倍检测组织质量良好;轧制温度控制:预热段不大于800℃,均热段1 080～1 130℃,KOCKS入口850～900℃,出口840～860℃。生产的60Si2Mn弹簧钢盘条非金属夹杂物在1.0级以下,中心疏松0.5级以下,抗拉强度在1 330 MPa以上,屈服强度在1 190 MPa以上,断后伸长率不小于8%,断面收缩率不小于28%,各项指标均满足GB/T 1222—2007要求。     

低合金焊丝钢盘条轧制工艺研究

为了满足低合金焊丝钢盘条免退火生产要求,结合盘条CCT曲线和生产线的特点,采用2种试验方案轧制AH70G低合金焊丝钢盘条。方案1吐丝温度810～830℃,入罩温度730～750℃;方案2吐丝温度890～910℃,入罩温度800～820℃,2种方案辊道速度均为0.15 m/s,风机、保温罩全关。轧制后,方案1盘条抗拉强度约800 MPa,方案2抗拉强度约700 MPa。对2种方案产生不同的抗拉强度和金相组织进行分析,结果表明,采用方案2生产的盘条金相组织以铁素体和珠光体为主,盘条抗拉强度控制在700～720 MPa,满足用户使用要求。     

过共析钢线材生产质量影响因素及工艺现状

介绍过共析钢线材生产质量影响因素及工艺现状。分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中气体含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对过共析钢线材质量的影响,给出控制要点:(1)为防止中心偏析,应采用不小于120 mm×120 mm的连铸方坯轧制;(2)完善挡渣工艺,应用不同吹氩流量,延长精炼后软搅拌时间,采用夹杂物变性处理等可有效去除夹杂物、降低铸坯整体的夹杂物含量;(3)完善二次冶炼技术,如钢包吹氩、LF、RH等,可大大降低气体和各种非金属夹杂物含量;(4)合理控制轧制温度、吐丝温度及轧后冷却速度,以获得细索氏体组织。对国内3个钢厂过共析钢线材的生产工艺、冶炼特点及生产控制环节进行阐述。我国过共析钢线材生产与国外先进钢厂相比仍有一定差距。     

SWRH82B线材的试制

根据SWRH82B线材的用途、规格及制作钢绞线的基本要求,参照JIS G3506制定企业内控标准。详述SWRH82B系列线材的生产工艺流程,通过严格的转炉冶炼(双渣操作)、LF钢包精炼(脱S率为48%)、连铸(全保护浇注)、轧制(吐丝温度为820~850℃,冷却辊道主速度为0.70 m/s)等工艺控制,生产的Φ12.5 mm线材经检测:w(P)≤0.020%,w(S)≤0.015%;显微组织为索氏体和珠光体,索氏体体积分数为85%~90%;屈服强度为671~766 MPa;抗拉强度为1 132~1 176 MPa;延伸率为14%~19%;断面收缩率为27%~35%。产品性能满足用户使用要求。     

直径0.08mm超细碳素钢丝研制

以KSC72A优质盘条为原料,热处理采用燃气明火加热炉,采用电镀锌和水箱拉丝工艺研制出直径0.08mm碳素钢丝。通过计算确定成品前热处理钢丝直径为0.60 mm,热处理钢丝加热温度920～1 000℃,铅淬火温度550～600℃,处理后钢丝抗拉强度为1 230～1 300 MPa,电镀锌后钢丝抗拉强度1 130～1 260 MPa,锌层面质量44.3～54.6 g/m2。所生产的直径0.08 mm钢丝定尺长度15 km,抗拉强度3 000～3 300 MPa,锌层面质量4.2～8.6g/m2,达到研制目标。     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。