球团烧结法成矿过程的试验研究

通过料层温度测试和烧结料柱解剖及矿物结构分析，研究了球团烧结法的成放过程及特点。球团烧结法的固结类似烧结矿的液相固结。碱度为２时，铁酸钙是球团烧结矿 扩要粘结相，其形成是在冷却高温段。球团烧结法与一般烧结法相比具有较长的高温氧化持续时间，有利于铁酸钙的形成。     

不同含钛物料对球团抗压强度的影响

含钛球团具有冶金性能良好、品位高、渣量少等优点,被广泛用作高炉护炉料。本文就不同含钛物料对球团抗压强度的影响进行了研究。结果表明:配加低钛矿粉和高钛矿粉均使得球团抗压强度降低;而配加TiO_2试剂有助于球团抗压强度改善;随着焙烧温度升高,无论是配加钛矿粉还是配加钛试剂的球团,抗压均呈现增大的趋势。     

钒钛磁铁矿金属化球团固结机理研究

以转底炉工艺为基础,在实验室模拟条件下,研究了钒钛磁铁矿金属化球团的固结机理。讨论了配碳量(C/O)、还原温度、还原时间对球团金属化率和抗压强度的影响,确定了金属化球团的固结机理。研究发现:钒钛磁铁矿金属化球团的抗压强度主要与金属铁相的数量和形态以及金属化球团内孔隙的大小有关;金属化球团孔隙的大小主要取决于配碳量高低和脉石所形成的渣相对金属化球团内部孔隙的填充状态;金属铁相的数量和形态则取决于金属化球团的还原程度。随着还原温度升高和还原时间延长,金属化球团内部金属铁相密集度增加,渣相流动性改善,从而导致金属化球团孔隙减少且变小,球团强度增加。     

包头铁精矿小球团烧结法工艺的研究

在以包头铁精矿为原料的条件下，研究了不同因素对造球及烧结过程的影响，制得了不同碱度系列的小球团烧结矿，试验表明，小球团烧结法合理的工艺条件为：合理粒度组成的烧结料，较高的点火负压，较低的烧结负压，高料层，低配煤。     

用小球团烧结法制取酸性硼铁烧结矿

研究了不同配焦量，焦粉粒度和加入方式等因素对小球团烧结酸性硼铁结矿的质量，固结机理和Ｂ２Ｏ３在烧结和软熔带中的行为的影响。     

厚料层烧结技术的完善与小球团烧结工艺的发展

本文对传统的厚料层烧结工艺与新近研究的小球团烧结法在实施措施和实施效果两方面进行了比较。分析了二者之间的关系，阐明了小球团烧结法是传统厚料层烧结的完善和发展，是今后烧结工业发展的方向之一。     

煤粉粒度对预热含碳球团抗压强度的影响

为了弄清含碳球团配煤粒度对球团抗压强度的影响规律,研究了配加不同粒度煤粉的含碳球团在中性气氛中预热至不同温度后的抗压强度。结果表明:当温度小于1 000℃时,煤粉粒度对含碳球团的抗压强度影响不大,而当温度大于1 000℃后,煤粉粒度对含碳球团的抗压强度有显著影响;当配加煤粉的粒度介于0.074~0.106mm时,含碳球团还原后的抗压强度最高,煤粉粒度过细或过大都不利于球团强度的提高;在高温还原过程中,煤粉粒度越细含碳球团的还原速率越大,金属化率越高。     

应用钛砂生产含钛球团矿的试验研究

含钛球团具有品位高、渣量少等诸多优点,是目前高炉护炉的主要原料。通过试验研究,探索了用钛砂生产含钛球团的可行性。结果表明,配加钛砂对造球、焙烧影响不大;含钛球团爆裂温度较低,可以通过适当降低生球水分和膨润土配比来提高爆裂温度;含钛球团冶金性能满足要求。生产中,可根据高炉实际情况选择适宜的钛砂配加比例。     

湛钢高炉配加金属化球团冶炼实践

简要阐述了金属化球团的物理机化学性能,重点简要阐述了金属化球团对高炉煤气流分布、燃料比及锌负荷的影响。湛钢高炉配加金属化球团冶炼实践表明:①金属化球团有利于增加高炉产量、降低燃料比,但因目前整个钢铁冶炼系统锌收支不平衡,造成金属化球团配入高炉使用量受到限制;②根据当前使用量及原燃料价格测算,湛钢高炉每天使用250t金属化球团替代烧结矿配入炉,每年可节约原燃料成本2302万元/a。     

基于直接还原熔分的赤泥综合利用试验研究

以赤泥、煤粉为主要原料制成含碳球团,通过高温直接还原熔分工艺提取金属铁及其他有价金属,考察了配碳量、时间、温度对还原和熔分的影响。结果表明:煤粉配加量为赤泥量的13.3%,球团金属化率可以达到62%,赤泥球团转底炉直接还原时间控制在40~60min之间,直接还原温度为1200℃左右,赤泥含碳球团达到最佳的还原率,金属化率达到64%。     

球团返矿二次利用新途径

为了合理利用济钢球团厂的球团返矿,根据球团返矿的特性,进行了冷固结压团试验研究,以寻求适合压团的原料粒度组成及添加剂.试验结果表明:将球团返矿破碎至小于4mm的粒级,另配加部分铁精矿进行压团,同时配加两种不同的添加剂,压球的强度和铁品位都达到了较理想的指标.     

高炉中心加焦实验及技术分析

中心加焦有利于高炉顺行,但如果中心加焦倾角过大和加焦量过多,则造成中心料柱沸点,燃料比上升。利用溜槽结构参数,提出高炉中心加焦溜槽倾角计算方法,模拟计算炉料在炉内二次分布,分析认为球团更容易滚入中心,因此,需要根据炉料结构中球团所占比例,确定是否实施中心加焦。中心加焦量与球团比例相关,球团配比10%,可以取消中心加焦,当球团配比15%时,则需要实施中心加焦,此结论得到高炉实验验证。     

高炉炉料配加热压含碳球团软熔滴落性能的试验研究

 以常用的炼铁原料为基础,系统研究了配加不同比例的热压含碳球团对高炉炉料的软熔滴落性能的影响,并进行了理论分析。研究表明,配加热压含碳球团对高炉综合炉料的软化区间、熔化区间、滴落率和透气性等软熔滴落性能参数有显著的影响。随着热压含碳球团配比的增加,软化区间t40-t4逐渐变宽;熔化区间tD-tS逐渐变窄,熔化开始温度tS逐渐升高,滴落温度tD逐渐降低;滴落率先增加后降低,当配比为40%时,滴落率最高,为6710%;最高压差先下降后升高,但在配加热压含碳球团条件下,炉料的最高压差都有所降低。从综合炉料的软熔滴落性能综合考虑,高炉炉料配加热压含碳球团的适宜配比应为40%~50%。     

巴西赤铁精矿球团试验研究

1前言 到目为止我国球团原料仍然以磁铁精矿为主，但随着球团生产的迅速发展，磁铁精矿产量远远满足不了球团生产的需要。近年有的球团厂在磁铁精矿中配加部分赤铁精矿，但配加的比例较少。加大赤铁精矿配比将是我国今后球团发展的趋势，因此本文对赤铁精矿生产球团矿进行了研究。     

磁铁精矿配加硼铁矿的球团研究

硼泥作为烧结球团添加物，我国已有不少报道。首钢、邢钢、鞍钢等都进行烧结配加硼泥的试验研究，其目的是为了改善烧结矿的自然粉化和冶金性能。凌钢等竖炉球团厂为了降低竖炉球团焙烧温度，进行了大量配加硼泥的试验，并在高炉中获得了很好的冶炼效果。     

球团配煤试验研究

以铁矿球团为研究对象,根据成球理论,在实验室进行了球团配煤的试验研究.结果表明：添加适量固体燃料可以提高球团矿强度,降低焙烧燃耗,同时改善球团矿的冶金性能；混合料中配加一定比例的煤,生球的落下强度有所提高,但是抗压强度随着配煤量的增加略有降低,而爆裂温度则变化不明显；当配煤量为2.0％（质量分数）时,生球指标达到了质量要求；配煤量对焙烧球强度的影响比较显著,配加2.0％（质量分数）的煤使焙烧温度降低了40℃,焙烧时间缩短了3 min,效果显著.     

包钢球团配加废镁碳砖开发镁质氧化球团的试验研究

镁质球团生产技术作为我国高炉炼铁未来的重点研究方向,一直以来因为没有适宜的镁质添加剂,而制约了该技术的发展。本文采用废镁碳砖作为包钢链箅机—回转窑氧化球团的添加剂,在球团工艺、生球性能、成品球强度及冶金性能等方面进行了对比研究。试验结果表明,在包钢球团当前的铁料配置及热工参数条件下,配加废镁碳砖可降低球团还原膨胀率1.0%~2.0%,初始软熔温度提高20℃,滴落温度提高40℃以上,其适宜的配加比例为1.5%,适宜的焙烧温度为1 210~1 240℃,证实了包钢球团配加废镁碳砖粉生产镁质球团工艺的可行性。     

小球团烧结矿残碳量的测定

在实验室小球团烧结研究的基础上，取配碳量为4.0%，焦粉分加比例为5：5时成品烧结矿上部的单体球进行残碳量分析，测得小球的残碳量为1％,,FeO含量为13.52%。分析认为，泪示团烧结适宜的燃料添加方式为全部外加；内配碳过多会造成能量利用率降低，使烧结矿FeO含量升高，影响其质量。     

赤磁混合铁精矿球团焙烧固结机理研究

综合运用光学显微镜和显微图像分析仪等测试仪器和手段,对不同预热和焙烧条件下,巴西赤铁精矿与云南省内磁铁精矿搭配使用时氧化球团的矿物组成、显微结构以及焙烧固结机理进行了重点研究。研究结果表明,无论是在预热阶段还是在焙烧阶段,由于磁铁矿氧化生成的新生Fe2O3活性较赤铁矿颗粒中的原生Fe2O3活性高,磁铁矿的存在能够促进颗粒间Fe2O3再结晶的形成。因此,在赤铁精矿中适量配加磁铁精矿生产氧化球团,有利于降低预热焙烧温度,提高球团矿质量。     

烧结和球团添加含硼铁精矿的研究

在实验室条件下，进行了烧结和球团配加含硼铁精矿的试验研究。研究表明；配加含硼铁精矿能提高烧结矿、球团矿的强度和还原性，降低球团矿的焙烧温度，改善烧结矿的生产指标。含硼铁精矿在具备条件的情况下是炼铁工业的经济合理的新型添加剂。