吸塑模具抽芯机构设计方法

针对吸塑成型工艺特点，介绍了一种吸塑模具抽芯机构设计方法。包括抽芯机构设计方案分析、抽芯机构运动及力学分析、抽芯机构结构设计要点。     

冰箱门胆真空吸塑成型模具抽芯机构设计

在充分分析斜滑块抽芯机构运动及受力状态的基础上，介绍了一种利用脱模力抽芯的非气动抽芯机构设计方法，采用该方法设计的冰箱门胆吸塑模具结构紧凑、抽芯可靠、生产效率高。     

真空吸塑成型模具抽芯机构设计

在充分分析了活动型芯作旋转运动的抽芯机构运动及受力状态的基础上，介绍了一种利用脱模力抽芯的非气动抽芯机构设计方法；采用该方法设计的吸塑模结构紧凑，抽芯可靠，生产效率高。     

带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

曲面分型多方位斜向抽芯注塑模设计

针对滑块盖板曲面分型面,三维空间6方位斜向侧向抽芯的结构难点,提出了斜抽芯方向与主开模方向一致的减少斜抽芯数量的方法,成功将6方位斜向侧向抽芯简化为4方位斜向侧向抽芯.设计了T型块内侧斜向抽芯机构、斜导柱外侧斜向抽芯机构.为配合二次抽芯,模具采用动模一侧二次分型.为完成二次分型,设计了顺序定距分型机构和推出机构随行机构...     

法兰盖滑块脱模机构及注塑模具设计

针对法兰盖结构复杂的特点,设计了布局为一模二腔的分两次开模的两板模具;针对产品脱模时各种不同特征的脱模需要,设计了5种不同类型的抽芯脱模机构,包括T型槽驱动斜滑块抽芯脱模机构、滑块驱动T型槽斜滑块抽芯脱模机构、斜导柱滑块抽芯脱模机构、Half滑块双斜导柱滑块抽芯脱模机构、弹簧驱动滑块抽芯脱模机构,特别是在侧滑块体上设计的先抽芯滑块机构,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。     

真空吸塑成型模具抽芯机构设计

电冰箱门胆真空吸塑成型是冰箱生产的重要工艺，一般在专用门胆生产线上生产。为了提高其生产效率，模具越简单越好，结构紧凑；尽量不采用气动抽芯，简化设备；抽芯动作要简单可靠，模具制造成本低。因此，在模具设计上，要分析制品结构特点，利用脱模与抽芯运动之间的内在联系，灵活设计抽芯机构。现介绍…种结构紧凑的非气动抽芯机构设计方法。     

保温水壶外壳多向抽芯机构注塑模设计

以生活中常见的保温水壶外壳为例,利用Moldfl ow软件对保温水壶外壳成型过程进行模拟分析,根据模拟结果指导注塑模设计。该模具抽芯机构设计复杂,包含5种抽芯脱模机构:上内螺纹抽芯机构、外螺纹抽芯机构、下内螺纹抽芯机构、大侧滑块抽芯机构和内凸台抽芯机构,重点分析了上内螺纹抽芯机构、外螺纹抽芯机构、下内螺纹抽芯机构。为配合5大抽芯机构功能的实现,设有3个分型面,通过多种限位机构实现开模顺序。实践证明,模具设计结构紧凑、合理,产品质量符合要求。     

注塑模滑块侧抽芯结构应用分析

阐述了工厂。实践生产中侧抽芯机构的基本类型及应用场合，针对弯销式侧抽芯机构和斜导柱式侧抽芯机构设计特点进行了分析，结合现场教学实际需要，对五种侧抽芯机构设计方案进行了结构设计分析，并给出了对应的优缺点评述。     

一款特殊抽芯机构的设计

根据细长塑料制品端部的特殊结构来设计模具抽芯机构，设计的抽芯机构为两套元件一个动作。     

淋浴花洒手柄注塑模具设计

通过对花洒手柄塑件结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点与难点,重点阐述了成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统、模架等主要结构的设计思路。生产实践证明,该模具结构合理、动作可靠、操作方便。     

接线端子排注塑模具设计

分析了接线端子排的结构工艺性,设计了一种注塑模具。根据模具设计的一般步骤,详细阐述了分型面、浇注系统、弯销抽芯机构、摆杆内抽机构、冷却系统、推块顶出机构等关键技术。实践表明,该模具结构动作可靠,产品满足要求。     

塑料件注射模侧向抽芯设计

介绍了塑料件注射模侧向抽芯设计的几种方法。对塑料件侧向抽芯的特点进行总结。正确选择侧向抽芯方法是注射模设计的关键。主要介绍了多元多向抽芯塑料件的成型工艺及模具结构特点；并详细分析了模具的动作原理和过程，为类似产品注射模具的设计提出了一条新的思路。     

反口盖注射模的设计

分析反口盖的结构特点,介绍反口盖注射成型模具设计的要点及模具的工作过程。该模具采用复合型芯,巧妙地解决了反口盖顶部不对称结构的成型与内螺纹退模机构之间的矛盾;采用斜顶杆以实现反口盖侧向小孔的抽芯。生产实践证明,该反口盖注射模的开合模动作完全符合设计要求,运行可靠.     

洗衣机波轮轴承注塑模设计

通过对洗衣机波轮轴承的结构特点与模具设计方案的分析,介绍了洗衣机波轮轴承注塑模的结构与工作过程。注塑模主型芯结构采用组合式结构,不但解决了加工与表面磨削与抛光的难度,而且降低了加工费用;侧向分型抽芯机构采用局部分型,两哈夫块较薄,不但缩短了斜导柱长度,简化了模具结构,而且缩短了生产周期,有效降低模具成本。     

方罩壳注塑模设计

分析方罩壳塑件的工艺特性,对比两种模具设计方案,论述优选后的模具结构和工作原理。该模具利用斜导柱抽芯机构及定模推出机构解决了带侧向凸起的塑件的脱模问题,模具结构紧凑,推出可靠,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

抽芯滑块内嵌防粘模机构的注射模设计

分析了塑料支架的结构特点,详细阐述了点浇口注射模具设计及其工作过程。采用了斜导柱抽芯机构,设计了一种新颖的嵌入抽芯滑块内部的防粘模机构,解决了侧抽芯时塑料件容易粘留于侧型芯的难题,实现了塑料件的顺利脱模。该模具型腔布局合理,结构肾凑,已投入大批量生产。     

一种新颖的注塑模具内缩机构设计

针对具有整圆内侧倒扣特征的注塑件,设计了一种新颖的注塑模内缩机构。该机构的设计关键在于型芯的拆分及拆分后各零件运动的先后性或主从性。该注塑模内缩机构可适用于同类注塑件的模具设计,包括内壁侧凸的注塑件。Pro/M echan ism模拟仿真表明,该模具内缩脱模机构动作准确、可靠。     

汽车内饰卡扣双物料注射成型模具设计

介绍双物料多模注射成型工艺及分析汽车卡扣的结构特点,并根据汽车卡扣的结构特点设计了双物料注射成型模具.针对双物料多模注射成型工艺“旋转换腔”的难点,采用延时抽芯和顺序开模机构,二次注射浇注系统采用热流道与普通浇注系统相结合的结构.该模具设计能够较好地改善两种物料的粘结强度、提高生产率.     

笔尖注塑模螺纹脱模机构的优化设计

根据笔尖结构为锥形并需要内螺纹脱模的特点,分析和比较了目前模具采用的自动脱螺纹机构。对笔尖内螺纹部分设计三段轴向开槽,优化笔尖结构,设计了二次推出不带旋转机构的自动脱螺纹注塑模。型芯部分由1个型芯和1个三角套组合而成,通过三角套与型芯组件的相对运动,使三角套内缩以实现自动脱螺纹。同时采用二次推出机构完成整个注塑件的脱模,由于模具脱模部分不需要设置旋转机构,简化了模具结构,缩短了开模时间。