型内处理球铁曲轴的浇注系统的研究

球墨铸铁生产中经常碰到黑渣缺陷。近年来由于型内处理方法的广泛采用,铁水经处理后直接进入铸型,不象包内处理有一个除渣过程,故格外容易形成黑渣缺陷。本文研究了不同的浇注系统在消除或减少黑渣方面的作用。铸件是压缩机双拐曲轴,重30公斤,湿型浇注,研究了六种浇注系统: 1)压力式浇注系统,内浇口处缩小20％面积:F直:F横:F内=1.4:1.2:1.0 2) 1:4:4无压力式浇注系统,内浇口设在横浇口顶部; 3)4:8:3浇注系统,内浇口在横浇口顶部; 4) 4:8:3浇注系统,内浇口在横浇口底部;     

采用雨淋浇口提高轮形铸铁件质量

泥浆泵中皮带轮铸件是重要关键件之一,质量要求高,加工面不允许有铸造缺陷存在。铸件材质HT20—40,重量136kg。车间原工艺方案如图1,浇注系统采用开放式内浇口、闸门式横浇口,F_内:F_横:F_直=1:1.34:1,内浇口为扁形8×32mm,横浇口34(38)×40mm,直浇口φ30mm,采用锯齿形闸门横浇口进行挡渣。但自1968～1972年统计,废品率占20％左右,其中气孔废品占80％以上,其余为冷融、起皮等。     

端封板铸件的变形及防止

端封板铸件,系纺织机械上重要零件。铸件材质HT150,尺寸为3000×1440×12mm,重540kg,属于大型薄壁件,要求铸件表面光洁,不允许翘曲变形,该件采用手工湿型铸造,3t/h冲天炉熔炼。 原来对端封板采用双向浇口或环形浇口、水平浇注工艺,浇注时间控制在18～22秒之间。采用封闭式浇注系统∑F_直:∑F_横:∑F_内=1:0.95:0.90,直浇口φ48mm     

浇注大型球墨铸铁齿蜗轮

我厂生产的一只蜗轮,最大直径是1672毫米,要求铸齿使用,材质是 QT60—2球墨铸铁,毛重1.5吨。采用3吨冲天炉熔化,出铁温度一般可以达到1380℃,球化剂采用稀土合金,直接在浇包中进行球化处理后马上浇注,对于铁水浇注温度我们认为问题不大。蜗轮齿形模数是22,对于铸齿不可能产生浇不到现象。所以第一次我们采用从蜗轮相对的两个轮幅空挡中开8道内浇口进铁水,每道内浇口截面尺寸是70×15毫米,如图1所示。两道直浇口上面采用扁担横浇口,中间用一个浇口杯进行浇注,整个浇注系统采用封闭式浇注。蜗轮轴孔上面一只φ420×250毫米的冒口圈进行补缩,在蜗轮轮缘面上开8个φ20毫米的出气孔。铸型采用粘土烘模砂型,热模进行浇注。结果在蜗轮铸齿上,大部     

铸铁配重的铸造生产工艺与实践

用3 t/h和5 t/h两座冲天炉同时熔炼,地坑手工造型,刷石墨涂料;铸型烘干后,型腔内大量放置内冷铁,内冷铁可以使用去除锈蚀及杂物的生铁,也可以使用经酸洗或喷砂的报废铁质零件或铸件,内冷铁置于专门焊接的支撑架内;采用两道浇口同时浇注,浇注温度1 250~1 300℃,控制浇注时间35~40 s,浇注之前用燃烧的干柴或油布点燃两只出气冒口引气。生产3.5 t的HT100配重铸件,铸件质量,完全满足要求,表面没有出现明显缩凹。     

主动座的工艺改进

主动座 (如图 1所示 )是某型产品上的零件尺寸为30 0× 5 80× 5 10 (mm) ,材质为 ZG35 Cr Mo。以前因工艺不当 ,铸件存在砂眼、氧化夹杂、裂纹等缺陷 ,改进工艺后 ,铸件的成品率大幅提高。图 1　主动座毛坯图1　原铸造工艺原工艺如图 2所示。1采用顶注浇注系统 ,内浇口直接进入冒口 ,避免铸件在与内浇口接触处产生裂纹。而且易于形成自下而上的正温度梯度。有利于实现顺序凝固。2在方形窗口下部平面设置冷铁 ,防止该处产生缩松。 3在顶面厚大部位设置 2 2 0× 330× 2 85 (mm)保温冒口 1个 ,使铸件实现顺序凝固。4在砂芯中间充填一定量的…     

利用数值模拟开发涡轮增压器壳体铸件

介绍了汽车发动机中涡轮增压器壳体铸件的结构及技术要求,利用自动化线壳型铸造,一型2件,水平分型,采用封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=2:1.5:1,其中,直浇道截面面积为1 200 mm2,横浇道截面面积为900mm2,内浇道截面面积为600 mm2。热侧冒口直径为65 mm,高度为100 mm,冒口颈尺寸为23 mm×33 mm;顶冒口直径为50 mm,高度为70 mm,冒口颈尺寸为10 mm×25 mm,并在涡轮室内部圆形平面处放置尺寸为50 mm×15 mm×15 mm的随型冷铁,使生产的铸件冒口颈区域微观缩松消除。     

QT350-22同步带轮铸件的生产工艺

介绍了同步带轮B264-14M55(4040)的铸件结构,详细阐述了其生产工艺:采用呋喃树脂自硬砂造型,封闭式浇注系统,浇口比为∑F内:∑F横:∑F直=1:1.25:1.36,轮缘处设置3个明顶冒口,轮缘外部放置5块随形外冷铁,轮毂底部设置外冷铁;选用低Si、低Mn、低S、低P的生铁,废钢选用45钢板及圆钢的下脚料,回炉料选用该牌号的浇、冒口及废铸件,利用1.5 t中频感应电炉熔炼,采用堤坝式球化包进行球化处理,出炉温度控制在1 480~1 500℃,选用铁素体专用球化剂和Ba-Si-Fe孕育剂,并采取两次孕育的方法;采用高温石墨化2段退火工艺。最终生产铸件的球化等级为2级,石墨大小为6级,铁素体体积分数高于95%,力学性能符合技术要求。     

消除前桥壳裂纹的工艺措施

一、前桥壳生产工艺概况我厂生产的SX-250越野车前桥壳铸造工艺是每型一件,沿桥管中心线分型,桥包朝上。潮型,手工撞砂,起模器拔模。浇注系统各截面之比为:F_直:F_横:∑F_内=12.56:19:19.3(cm~2),两条扁梯形内浇道分别通过桥管一端的冒口和前钢板弹簧座一侧的冒口引入铸型。铸件共有泥芯四个,内冷铁一个。电弧炉炼钢,浇注温度1480℃～1150℃,浇注时间12～16秒。打箱时间150分钟。铸件材质为ZG35,毛重83公斤(见图1)。     

消失模负压铸造浇注系统设计的探讨

从实践与理论2个方面探讨了消失模浇注系统的设计规范为:铸铁及轻金属铸件宜选用底注、侧注、阶梯注其内浇道形状为扁平,数量宜多,宜水平均布;厚壁铸钢件宜选顶注;控制消失模浇注速度的阻流断面应选在直浇道;直、横、内浇道的断面积应逐渐增大;当浇口经冒口入铸型时浇口长度要短,形状为圆形,以切线方向进入冒口的根部为宜.     

钢铸件浇铸系统的实用计算法

一、总的原则:1．内浇口总截面积的计算公式F——内浇口总截面积(公分2)O——铸型内金属的重量(公斤)N——条件系数,由kV值按表1确定L——流动性校正系数,由表2确定     

用玻纤过滤网解决铝合金底板表面积渣问题

在大、中型平板类铝铸件中,表面积渣是经常产生的缺陷,特别是变质处理后的铝硅合金更易产生。去年我厂用铝硅合金生产800×300×25毫米的大座板,就因上平面积渣严重而报废多件,针对这个问题,我们除改进浇注系统,保证平稳和快速充满铸型外,主要是在直浇口和横浇道上安置玻纤过滤网,解决了该铸件的积渣问题。采用的玻纤布材料规格如表1,表2     

钢坩埚的合理浇铸法

一般铸造钢坩埚的方法,是在坩埚底开一个圆柱形的明冒口,钢水从法蓝上的两个内浇口和冒口下面的一个内浇口分层浇入铸型。当铸造法(?)直径(最大的)为950公厘和890公厘的坩埚时,造型就须用1300×1300公厘的两开砂箱。这种浇铸坩埚的方法,不但浪费了不必要的钢水(冒口重达185公斤),而且在清理埚底球面和切割     

H-Process浇注系统设计及数值模拟

为实现水平控制浇注逐件充填型腔,设计了一套带浇口盆的浇注系统,其阻流截面在直浇道出口处,直浇道直径30 mm,立方体储井棱长85 mm,内浇口位于储井底部靠近前壁处,A内∶A横∶A直=(1～6)∶(3.5～4.0)∶1,并利用FLOW-3D软件对其中的金属液流动进行了模拟.结果表明,对铸钢而言,当浇注压头为60～200mm时,金属液逐件充型,整串铸型的浇注条件基本一致,U形横浇道具有较好的集渣作用.     

球墨铸铁回转叉架铸件的生产

采用在局部热节处设计了两种专用石墨冷铁 ,以利加快冷却速度、细化铸件组织 ;浇注系统采用阶梯式多道分散形式内浇道 ,以便能大流量快速浇注 ;为避免铸件产生冷隔等缺陷 ,将浇注系统的面积放大至 2 0 0cm2 ;在浇口箱内设置专用浇口塞和瞬时孕育装置。结果生产出经超声波探伤检验、重要部位符合技术要求的合格球墨铸铁回转叉架铸件     

球墨铸铁油压机平板底座的生产工艺

介绍了油压机平板底座的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:采用底注式浇注系统,浇道比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1:1.6:1.3;选用泡沫陶瓷过滤片净化铁液;设计外冷铁、安全冒口及排气溢流冒口,使铸件达到同时凝固和均衡凝固;设计良好的排气系统,加强铸型及砂芯的排气;采用Si-Ba高效孕育剂进行孕育,选用70%珠光体低REMg球化剂+30%钇基重RE球化剂进行球化处理。浇注的50 mm单铸试块抗拉强度和屈服强度分别为528 MPa、338 MPa,伸长率为8.5%,球化率为2级,石墨等级为6级,各项指标均符合技术要求,而且铸件未发现缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。     

大型船用柴油机铸齿飞轮均衡凝固工艺设计与计算

船用柴油机铸齿飞轮 ,材质HT3 0 0 ,外形尺寸 3 172mm× 3 91mm ,最大壁厚 3 91mm ,最小壁厚 40mm ,质量 11.5t,模数 8.1cm。采用均衡凝固工艺 ,大孔出流理论计算浇冒口尺寸 ,浇注时间 118s ,采用开放底注式浇注系统 ,内浇口为 2 9只 2 2mm的陶瓷管 ,环形横浇道加陶瓷雨淋过滤网 ,直浇道采用 10 0mm陶瓷管 ,6只 12 0mm× 2 90mm腰圆形缩颈冒口 ,配合 5 0mm×60mm溢流集渣槽。浇注铸件经机加工 ,装机运转 ,达到设计要求。     

微型计算机辅助设计铸件浇注系统

作者使用PC—1500微型机研究开发了铸件浇注系统CAD采用人机交互方式,不仅能计算打印出浇注系统的尺寸参数和浇注时间,且能利用其图形功能绘制出内浇口、横浇口的断面图以及直浇口的形状图。     

平造斜浇工艺在传动箱体铸造中的应用

介绍传动箱上、下箱体在同一铸型内铸造的工艺方案。主要工艺措施包括：1．采用顶注浇注系统，浇注时铸型倾斜放置：2．适当减少内浇道数量；3．厚大部位用侧冒口与侧冷铁防止缩松；4．加强砂芯排气能力。     

专利介绍

离心铸造用铸型专利号 CN-GG86206943申请日期 1986年9月12日公告日期 1987年11月7日申请单位浙江省黄岩县金清实验电器厂铸型有一上型和一下型,上型带外浇口,上下型和型后形成多个型腔。结构如图所示。浇注时,合金液从外浇口经浇道进入各个型腔,型腔外端有挡块和销子。在离心力的作用下,各个型腔中的铸件均能同时成型。该种铸型适用于微型电机转子铸铝件的离心铸造,也可用于各种小型合金件的浇注,以能提高生产效率和产品性能。