滚动轴承座圈冷辗扩工艺参数分析的数学模型

在设备能力范围内,分析了冷辗扩加工的综合辗压区,综合考虑了辗压时的力能参数与坯坯变形状态,建立了轴承座圈冷辗扩加工工艺参数分析的数学模型。通过实例说明,所建立的数学模型是合理的,对系统地、科学地制定冷辗扩工艺规程提供了科学依据。     

圆锥滚子轴承套圈成对冷辗扩工艺设计和试验

圆锥滚子轴承的套圈是重要的承栽部件，对轴承的性能有着重要的影响。成对冷辗扩生产不仅能抵消因不对称变形产生的轴向力、提高制件精度、延长芯辊寿命，还能提高生产效率。通过对成对冷辗扩过程中圆锥套圈变形过程分析与受力分析，推导出圆锥套圈成对冷辗扩成型时咬入条件、锻透条件、冷辗扩力的计算方法，毛坯设计方法及模具设计方法，并对圆锥轴承329／32（ISO355系列2BD）圆锥套圈成对冷辗扩进行试验验证，     

圆柱件摆辗变形不均匀性的有限元分析

采用三维有限元模拟方法对圆柱件摆辗成形过程进行了研究。详细刻画了摆辗过程中工件不同高度的横截面上的变形状态分区,分析了摆辗工艺中工件不同截面之间、同一截面不同部位之间的变形不均匀性,并与常规孵粗进行了比较,讨论了摆辗变形的特点以及滑轮形工件的成形机理。     

热轧管线用钢轧制工艺及数学模型

介绍高韧性管线钢技术开发中的轧制工艺及数学模型。在综合测定的基础上，对轧制工艺及力能参数进行了全面的分析，采用热加工模拟机，对轧制规程和控冷制度进行了试验研究，对热轧工艺提出改进；在研制材料变形抗力模型时，考虑了残余应变的影响；利用生产数据，建立起轧制压力模型和能耗模型。     

板带热连轧轧制变形规程的模糊多目标优化设计

研究了目前板带热连轧轧制变形规程设计方法及在该领域中的应用状况，分析并建立了以能耗最低、负荷分配最均衡及板形质量最优的多目标优化模型，并运用模糊学的理论和方法对板带热连轧轧制变形规程多目标优化问题进行了求解．最后以某六机架热连轧机为例，对常规轧制，各单目标优化轧制以及模糊多目标优化轧制的轧制变形规程进行了分析比较，结果表明了该方法的有效性．     

Q235小H型钢轧制过程温度场有限元分析

小H型钢成品的组织性能与轧制过程的温度紧密相关,特别是终轧的温度.结合现场测量结果,应用有限元分析软件对轧制过程的温度场进行模拟,并通过对Q235小H型钢轧制过程各轧制阶段温度的实际测量,与有限元分析结果进行比较,两者误差较小,验证了有限元分析结果的正确性,得到了各阶段H型钢断面温度分布特点以及内外温差值.分析结果对制定加热温度、轧制过程冷却参数、轧制工艺参数和进行轧后控冷等提供了有效参考     

有高温相变的电工钢热轧起浪的有限元分析

针对电工钢自由规程轧制过程起浪问题,开展电工钢不同冷却条件下的连续冷却相变转变温度分析测定和Gleeble热模拟实验,发现电工钢在975~875℃的奥氏体-铁素体两相区,随着轧制温度降低,变形抗力反而减小;电工钢大量同宽自由规程轧制下的工作辊出现严重的不均匀的箱型磨损和明显的热胀,综合辊形变化显著.考虑电工钢两相区变形抗力差异和综合辊形变化,建立电工钢热轧过程轧辊轧件的三维弹塑性耦合有限元模型,仿真分析轧制力、弯辊与窜辊对承载辊缝形状的影响,研究摩擦系数、压下量与轧制速度对带钢宽度方向内应力变化规律的影响,采用Shohet板形判据确定电工钢比例凸度残差变化路径,明确电工钢在"平坦死区"较大的上游机架出现"异常起浪"的生成过程.该方法为电工钢热轧板形的浪形控制提供了依据.     

环件冷辗扩中宽展的实验研究

根据D56G90型环件冷辗扩机的工作原理和实际工作情况，选取了影响矩形截面环件冷辗扩宽展的2种主要因素：进给速度和宽径比来设计研究宽展变化的实验方案。通过对实验结果的分析表明：进给速度和宽径比的增加都可以在一定程度上减小环件的宽展，使环件端面平整。同时，也发现了环件内外侧的宽展率不相同。这些现象的本质是环件冷辗扩过程中的径向和轴向塑性区的分布不同。使用MATLAB编写了数值计算程序，采用二项式拟合的数值方法，总结归纳出了进给速度和宽径比与宽展率之间的解析公式。     

法兰长杆件摆辗的三维刚塑性有限元模拟力学模型

以法兰长杆件法兰部分的冷摆辗成形工艺为研究对象,建立了三维刚塑性有限元分析模型,对该工艺的成形过程进行了模拟研究,得到了变形过程中工件上的应力应变分布、应变速率分布以及上述场量的变化过程,为进一步掌握摆动辗压变形机理、制订合理的工艺参数提供了理论依据。     

武钢一热轧E3立辊轧机机架有限元分析

武钢一热轧E3立辊轧机侧压装置原为丝杆螺母模式。由于原丝杆螺母侧压调整装置结构复杂,操作不便,工作效率低,准备更改成液压式侧压调整装置,因此原安装孔尺寸需要增大。为了保证改造后机架能够承受工作压力,需对机架的强度进行分析计算。建立机架有限元分析模型,确定机架载荷及约束。在拟定最大液压缸安装孔径596 mm条件下对模型进行求解。机架整体应力关于轧制中线两侧对称分布,最大等效应力为31.076 MPa;机架整体位移关于轧制中线两侧对称分布,侧压方向最大变形量为0.10 mm,厚度方向最大变形量为0.16 mm。计算结果表明,在拟定最大液压缸安装孔径时,E3立辊轧机机架满足强度、刚度要求。     

Static and dynamic finite element analysis of 304 stainless steel rod and wire hot continuous rolling process

Three-dimensional finite element models were developed to analyze 304 stainless steel rod and wire hot continuous rolling process with the help of MSC.Marc software. The entire 30-pass deformation process and the actual parameters of production line were taken into account. Static and dynamic procedures were used to study the continuous rolling process with the aid of the thermo-mechanical coupled FEM of elastic-plasticity. The properties of billets, such as deformation, temperature field and rolling force, were mainly discussed. The simulation results of temperature agree well with the measured values. Comparisons of the analysis results obtained using static implicit method and dynamic implicit method were presented. It is shown that static implicit procedure is more accurate than dynamic implicit procedure and is able to simulate the rolling process with a lower speed, such as a roughing mill. Whereas, dynamic analysis shows a higher efficiency than static analysis and is fit for simulating the rolling process with a higher speed, such as a finishing mill.     

异步冷轧轧制力矩的理论及实验分析

用辊系力矩分析法，建立了支持辊传动四辊冷轧机异步轧制轧制力矩的理论计算结构式，并对异步冷轧轧制力矩特性进行了生产实验分析，为异步工艺在冷轧带钢生产中的应用提供了理论及实验依据。     

皮尔格冷轧无缝钢管成形过程组织演变过程研究

皮尔格冷轧技术作为冷轧无缝金属管材最主要的技术手段,具有材料利用率高、截面累积变形量大及加工精度高等特点,以LG-60皮尔格冷轧管机轧制304不锈钢为研究对象建立数值仿真模型,分析不同轧制工艺参数对皮尔格冷轧成形的影响规律。结合轧制实验,截取管材不同的变形段利用金相显微镜、扫描电镜以及X射线衍射仪分析研究了皮尔格冷轧过程中钢管组织演变规律,结果表明：本文所使用工艺参数条件均可以满足管材的塑性变形要求,但在轧制过程中极有可能形成裂纹或其他缺陷。因此通过对皮尔格冷轧仿真过程中轧制力、管材等效应力、残余应力以及外径回弹量等关键参数分析,获得基于送进量、回转角和Q值最优工艺参数,同时,发现轧制过程中随着变形量的增大,试样内部产生了大量位错,晶粒发生了碎化,晶粒尺寸减小,轧制过程中有奥氏体γ相转变为α''-马氏体相。     

自重变形的大型板带轧机机架数控加工补偿

大型板带轧机机架是轧钢设备的核心部件,具有体积与质量大、精度要求高等特点,给数控加工精度控制带来很大的难度。分析引起轧机机架加工后精度丧失的因素,采用有限元法计算机架在加工位置的自重变形,通过侧立采样法进行误差补偿,减少因机架加工位置和实际工作位置不同而产生的自重变形误差。经检测加工的机架尺寸精度及形位精度均符合要求。     

三辊轧制镁合金薄壁管成形工艺及微观组织

为了制备高质量的镁合金薄壁管材,利用三辊轧管机研究了冷轧镁合金薄壁细管的成形工艺.分析了轧制时管材易出现开裂的原因,发现其与变形量和中间退火工艺有关.结果表明,当主变形的当量变形ε_H& lt; 0.2时,可以得到质量和性能都符合要求的管材; 当主变形的当量变形ε_H& gt; 0.3时,管材表面成形性较差,且易出现表面裂纹.退火温度为300 ℃,保温时间为90 min,然后再进行空冷的中间退火工艺可以实现晶粒细化,得到的平均晶粒尺寸约为9.8 μm,从而提高了管材进行进一步轧制的变形能力.     

梅钢1420冷连轧机轧制力模型的开发及应用

梅钢1420轧制力模型在Hill方程基础上,分解提炼3个关键因子,建立了显函数的轧制力模型,并进行变形抗力参数和摩擦系数参数的自适应修正以提高轧制力模型精度．经生产实践数据检验,该模型自适应系数在0．9～1．1以内,满足模型在线控制要求．     

环件冷轧中的形状和直径变化规律

分析了环件冷轧中的几何形状变化规律，提出了冷轧中环件轮廓形状的几何模型。基于环件几何模型导出了环件直径计算公式，建立了冷轧中环件直径与环件壁厚和轧制进给量之间的关系。此研究为环件冷轧过程在线测量和控制提供了理论依据。