高速液压缸活塞式缓冲机构的研究

对采用活塞式缓冲机构的高速液压缸的缓冲过程进行了理论分析和实验研究。将整个缓冲过程分为孔口节流缓冲、锥形缝隙节流缓冲两个阶段,建立了该过程的数学模型,利用数学模型,分析了结构参数对缓冲速度及缓冲腔压力的影响。对两组不同结构参数的样机的缓冲过程进行了试验,理论分析结果与试验结果基本一致。     

超高压液压缸缓冲性能建模的可行性探讨

缓冲技术是超高压液压缸中的重要技术,缓冲性能直接影响到用户对主机的评价。通过介绍超高压液压缸的工作原理,并根据相应的流体力学知识对液压缸缓冲区的性能进行了推导,给出了液压缸最大缓冲压力与缓冲时间的数学模型,之后分析得到了节流孔尺寸对液压缸最大缓冲压力和缓冲时间的影响,验证了超高压液压缸缓冲性能建模的可行性,也对液压缸缓冲装置的设计提供了指导作用。     

基于AMESIM 的多孔形缓冲套的仿真与研究

基于缓冲套一般工作原理,提出一种多孔缓冲套结构的设计.液压缸在运行过程中通过不断改变缓冲套总节流面积,使得速度平稳下降,从而起到缓冲作用.并建立了数学模型,用AMESIM软件对缓冲套在液压缸中的应用进行了仿真,得出了缓冲腔的压力曲线,活塞的位移和速度曲线,通过设置不同的管道模型直径,对其参数进行了优化设计,仿真结果证明了这种缓冲套的缓冲效果好和实用性强.该缓冲套可以根据实际工况需要改变节流孔的大小位置和个数,实行对缓冲套装置的多样化设计,以保证生产实际的需要.     

基于CFD技术的油缸缓冲结构优化

为满足挖掘机作业时对油缸缓冲性能的要求,通过CFD动网格仿真对挖掘机油缸前腔缓冲结构进行了设计优化。基于油缸结构与工作负载建立数学模型,并计算获得缓冲时间-速度函数,同时建立缓冲结构CFD仿真模型。以缓冲时间-速度函数为输入条件,采用FLUENT动网格仿真获得缓冲压力。通过某型号油缸试验结果与仿真结果对比,确认了仿真模型的准确性。以此为基础,对相同结构形式的某新型号油缸进行仿真分析,研究了节流孔与缓冲间隙对该型号油缸缓冲性能的影响。仿真结果表明:节流孔对缓冲性能影响较大,当节流孔规格在一定范围内变化时,缓冲压力峰值将随节流孔尺寸的增加呈现出先减小后增大的变化趋势,仿真结果为新型号油缸缓冲结构优化提供了参考依据。     

液压缸缓冲结构的分析与计算

讨论了液压缸缓冲的应用意义和设计中存在的问题。概述了常用的各种缓冲装置的特点。以节流缓冲沟槽缓冲装置为对象,按最佳的等减速缓冲效果,推导出理想缓冲结构的数学模型,为缓冲结构的设计提供理论依据。在此基础上编写算法,利用计算机来辅助分析与计算常用的其它缓冲结构     

气门落座缓冲机构的缓冲过程仿真研究

针对某新型液压容积调节式连续全可变配气系统,提出气门落座缓冲的必要性,并采用一种液压节流式气门落座缓冲机构。通过对气门落座缓冲过程的理论分析,构建了该缓冲机构的数学模型,并利用MATLAB软件中的Simulink模块进行了数值模拟仿真,最终得到了在不同缓冲间隙下的气门柱塞运动特性曲线,为气门落座缓冲机构的优化提供了借鉴。     

一种新型的液压缸缓冲机构

介绍传统液压缸的行程末端缓冲机构与新型的液压缸行程末端缓冲机构运动机理,通过改进缓冲柱塞,实现节流缓冲,避免出现压力脉冲及过高的缓冲腔压力峰值,同时阐述了新型的液压缸行程末端缓冲机构的优点及应用.     

油缸非调节形式前腔缓冲结构分析研究

目前挖掘机油缸前腔缓冲普遍采用导向套、缓冲套与节流孔组合的结构形式,通过调整导向套内置节流孔孔径确保缓冲性能达到设计要求。但该结构形式相对复杂,节流孔孔径较小,油液污染易导致堵塞而影响缓冲性能。因此,该文针对某型挖掘机油缸无节流孔非调节形式的导向套、缓冲套组合前腔缓冲结构开展研究。将缓冲结构划分为圆锥段缓冲、斜面段缓冲与末端缓冲三个阶段,结合缓冲压力测试曲线分析了节流孔孔径在三个阶段产生的影响。采用缓冲结构等节流面积原则,将缓冲套斜面设计为等效截面,并通过仿真分析验证了其对缓冲性能的影响。仿真结果表明:通过缓冲套斜面优化,可实现非调节形式的前腔缓冲,在简化缓冲结构的同时提高缓冲可靠性。仿真结果为该型油缸缓冲结构优化提供了参考。     

一种高速双出杆液压缸缓冲装置的研究

液压缸缓冲是一种利用流体流过缝隙的粘性阻尼作用,将机械能转化为压力能和热能,以延长冲击负载作用时间的装置。该文提出一种高速双出杆液压缸的缓冲装置,该装置作用在活塞杆上,通过液压缸内部的缝隙实现节流控制。通过建立数学模型,对不同缝隙进行了Matlab仿真研究,最后搭建实验平台以验证理论分析的缓冲效果。研究结果表明:新型缓冲结构紧凑,缓冲压力作用在内腔,可以有效减少对缸筒的破坏,对于不同的缓冲开始速度,只要简单改变其缝隙的大小就能达到理想的缓冲效果。     

液压缸缓冲动态特性对比研究

在低速重载情况下,液压缸通常设置缓冲装置来避免活塞在行程末端撞击缸壁。针对缓冲过程中各物理量对缓冲动态特性的影响,将该缓冲过程分为局部压力损失、锐缘节流和可变节流三个阶段。为了准确描述各阶段之间的切换过程,建立数学模型及其切换标准,同时在考虑流场与活塞之间流固耦合效应的条件下,运用Fluent软件动态分析了液压缸缓冲过程,将数值解与仿真解作对比分析。研究结果表明:解析结果与数值仿真结果具有较好的一致性,末端间隙和外载荷对缓冲过程影响较为明显。     

液压缸内部节流缓冲模型的研究

缓冲技术是液压缸中的重要技术,缓冲性能直接影响液压缸的可靠性.该文首先讨论了液压缸内缓冲的基本理论,通过机理分析对缸内缓冲装置的结构和缓冲过程做了分析,之后以圆柱形柱塞缓冲过程为例,针对液压缸缓冲过程建立了数学模型,最后对目前几种常用的液压缸内缓冲形式进行了对比,为液压缸缓冲装置的设计提供了指导作用.     

新型缓冲油缸结构及其性能研究

为满足工程机械在高频、重载、突变载荷等恶劣工况下的作业需求,设计了一种缓冲腔密封和节流功能分离的缓冲结构,研制了一种新型端面贴合式高性能缓冲油缸。介绍了该缓冲装置的结构特点、工作原理,并分析和优化了其缓冲性能。通过实验研究表明,在同等工况下,相比国外同类缓冲油缸,该缓冲油缸缓冲压力峰值小,且缓冲过程平稳,性能明显优于国外产品。     

油缸缓冲结构参数对缓冲性能的影响分析

该文针对某型液压挖掘机因油缸前腔缓冲造成的机械冲击问题,采用能量法对缓冲压力测试曲线进行分析,确定了冲击产生原因。基于油缸前腔缓冲结构将缓冲过程划分为三个阶段,建立流量方程并对影响缓冲压力变化趋势的主要结构参数进行了分析。依据系统流量与油缸结构建立数学模型计算获得缓冲时间-速度函数,同时建立缓冲结构CFD仿真模型。以缓冲时间-速度函数为输入条件,通过仿真分析重点研究了缓冲套斜面长度、缓冲阻尼孔孔径对缓冲性能的影响,并确定了缓冲结构参数优化值。仿真结果表明:合理缩短缓冲斜面长度并扩大缓冲阻尼孔孔径,可以有效控制缓冲压力曲线变化趋势,满足缓冲峰值压力控制要求的同时降低机械冲击。仿真结果为该型油缸缓冲结构的优化提供了参考。     

供气压力波动自适应缓冲高速气缸的研究

缓冲是研制高速气缸要解决的关键难题。针对内置缓冲式气缸的缓冲过程建立了数学模型,从吸收能量和冲击能量之间的关系研究供气压力波动对缓冲的影响,仿真结果和试验结果基本吻合。根据分析结果,研制了内置供气压力反馈缓冲结构的新型高速气缸。试验结果表明该新型气缸的缓冲在一定供气压力波动范围内具有良好自适应能力。     

某高速气动机构缓冲控制研究

某些高速气动机构在特定的工作环境下,不适合安装复杂、庞大的缓冲装置,要求能够简单、可靠、高效地进行缓冲控制。文中采用了气缸运动行程末端排气节流的方式对气动机构的高速运动进行缓冲控制,并结合机构运动和控制过程建立系统数学模型,在Matlab/Simulink环境下建立系统仿真模型。通过实验和仿真研究,确定了控制参数对机构缓冲效果的影响以及合适的调节范围。     

液压缸的节流缓冲装置

1．结构与工作原理图1是一种固定节流式缓冲液压缸,其工作原理是利用缓冲柱塞和缓冲阀的相互作用达到可调节缓冲的目的。当缓冲柱塞7进入缓冲腔后,腔内油液被迫经节流口2流出,由于节流日液阻较大,从而在缓冲腔内形成较高缓冲压力而实现液压缸活塞减速缓冲。调节节流口2的大小,可改变活塞的缓冲速度。孔3为活塞向右运动时的单向进油口。图1固定节流式缓冲液压缸1缓冲阀2．节流日3单向进油口4液压缸盖5限压阀6．缓冲腔7缓冲柱塞8、活塞2．缓冲装置的性能分析图2是缓冲液压缸的原理简图,液压缸运动部件的全部机械能变化值dE。经缓冲后将…     

13.5MN液压机缓冲减振系统的设计与仿真分析

对13.5 M N液压机的缓冲减振机理进行了简单介绍，随后对节流缓冲和蓄能器节流缓冲分别进行了仿真分析，论证了蓄能器缓冲减振系统的正确性与可行性。     

圆柱形变节流面积缓冲结构的缓冲性能分析

通过对液压油缸缓冲结构特点和缓冲特性的分析总结,提出一种新型油缸缓冲结构——圆柱形变节流面积缓冲结构.对该缓冲类型的缓冲结构参数设计、仿真和对比试验,可使液压油缸缓冲性能接近理想的缓冲性能,从而减少对液压设备的冲击,增强设备的安全性、舒适性及可靠性.     

液压缸的一种缓冲装置

该文介绍了一种液压缸上应用的节流缓冲装置,该装置对通用的节流槽可变式缓冲结构加以改进,增加了一组浮动机构,保证节流面积随着缓冲行程的增大而逐渐减小,具有缓冲作用均匀、冲击力小、制动精确的特点,延长了缓冲装置的寿命.     

液压缸节流缓冲装置的动力学分析

通过对节流口可调缓冲液压缸的动力学分析,导出其特性方程和最小缓冲量计算式。