含铜,镍,钴渣的综合利用

介绍了对转炉渣、钴渣、铜渣、富氧熔炼铜渣、含铜硫酸渣中钴、铜、镍的回收实例，并对回收后废渣的利用提出了建议     

铜渣选矿试验的探讨

冶炼阴极钢所产生的铜渣,含铜品位比较高,对铜渣选铜具有很高的经济效益和社会效益.试验对铜渣的磨矿、浮选、药剂用量进行探讨,取得一定成效.     

浅论铜渣选矿及综合利用

阐述了铜渣及其选矿工艺流程、药剂等特点，分析了影响铜渣选矿指标的主要因素，指出了浮选方法是回收铜渣中铜、金、银等有价元素的有效途径之一。     

铜渣中铁铜组分回收利用现状及建议

铜渣中铁、铜含量很高,具有较高的经济价值。系统地介绍和分析了国内外对铜渣中铜、铁的回收研究状况和存在的不足,指出解决了煤基直接还原过程中金属铁、铜颗粒生成条件控制的煤基直接还原-磁选-浮选工艺将是富铁铜渣高效回收利用的重要工艺。     

某铜冶炼渣中回收铜铁试验研究

针对铜渣中存在大量有价金属元素,堆存这些富含铁、铜的铜渣一方面占用大量土地、污染环境,另一方面还存在资源浪费的问题,为了回收铜冶炼渣中的有价金属元素铜、铁,进行了铜渣化学组成及结构分析,研究了碱度、冷却速度等因素对回收铜、铁精矿质量的影响。试验结果表明,采用浮选与磁选综合回收铜冶炼渣中的铜、铁,在铜渣碱度0.45、复合改性剂用量12%、熔渣温度1 350℃、缓冷终点温度900℃、冷却速度1.5℃/min、保温时间120 min的条件下所得的铜渣,采用2粗3精3扫工艺流程,可获得铜品位21.04%、铜回收率74.22%的铜精矿,选铜尾矿磁选选铁可获得铁品位56.50%、铁回收率61.80%的铁精矿。     

铜冶炼渣综合回收利用进展

铜冶炼渣中铜品位和铁品位较高,且常伴生有金、银、铅和锌等有价金属元素,因此提高铜渣综合利用水平,有利于提高资源利用率,减轻环境污染。介绍了我国铜冶炼渣综合回收利用现状,分析了铜渣的组成与冷却方式,综述了火法贫化、湿法浸出和浮选法从铜渣中回收利用铜,以及用磁选法和浸出法回收利用铁的工艺技术,分析了各种方法的优缺点,概括了铜渣中其它有价金属的回收及在建材、功能材料方面的应用,并对铜渣综合回收利用的前景进行了展望。      

铜渣资源化利用技术现状

铜渣是一种大宗工业固体废弃物,同时也是有较高附加值的二次资源,其铜含量通常超过0.5%,铁含量更是高达40%以上,因此,开发利用这种二次资源对缓解土地资源和环境污染压力具有重要意义。分析了不同熔炼方法获得的各类铜渣的成分差异、性质特点;较详细介绍了铜渣中主要有益元素铜、铁的回收工艺,列举了铜的火法贫化、选矿法和湿法回收工艺的研究与应用情况,以及以磁选为中心的选铁工艺研究与应用情况;并从整体利用的角度介绍了铜渣在水泥制取、作为建筑与道路工程中的应用情况。最后提出从控制铜渣形成环节入手,既实现铜渣中有价组分的高效回收,铜渣物理性质的充分利用,还实现熔融铜渣余热利用的思想。     

保温缓冷对铜渣结晶性能及铜浮选的影响

针对我国某冶炼厂的缓冷铜渣,以保温时间和降温速率为变量,研究了保温缓冷制度对铜渣浮选回收铜指标的影响;采用扫描电镜分析了保温时间和降温速率对高温铜渣结晶性能的影响。研究发现:在保温时间为2 h、降温速率为2℃/min的最佳冷却条件下可获得铜品位为8.206%、铜综合回收率为66.95%的铜精矿;适合的保温时间能够让含铜矿物颗粒在熔融状态下充分聚集形成易浮铜相;降温速率越缓慢,渣中含铜相结晶粒度越大,并且铜的赋存相与其他脉石矿物相的嵌布关系更简单。因此,合理的缓慢冷却制度有利于优化缓冷铜渣浮选回收铜的指标。      

铜冶炼渣湿法处理技术研究进展

铜渣中含有铜、铁、锌和银等多种有价金属,作为一种重要的二次资源,其回收利用工艺一直是研究的热点及难点。根据国内外铜渣回收利用文献,简述了火法铜冶炼过程中所产生铜渣的物相组成,从直接浸出、间接浸出、微生物浸出三个方面详细综述了湿法工艺处理铜冶炼渣的最新研究进展及优缺点,指出了现阶段湿法浸出铜冶炼渣存在的问题,对铜冶炼渣湿法工艺研究进行了展望。      

铜冶炼渣中主要组分的力学性能对磨矿效果的影响

这是一篇矿物加工工程领域的论文。铜冶炼渣是重要的含铜二次资源，粉碎是实现铜渣中含铜矿物分离富集的基础和前提。在工艺矿物学分析的基础上，测定了铜渣中主要含铜矿物自然铜和辉铜矿，及主要杂质矿物玻璃质的单轴抗压强度、抗弯强度、抗冲击强度、延展性等力学性能；研究了矿物力学性能与磨矿结果的关系。结果表明：铜渣中主要含铜矿物自然铜和辉铜矿单轴抗压强度、抗弯强度和抗冲击强度均低于玻璃质，因此比玻璃质更易发生粉碎。自然铜具有较好的延展性，能够以粗粒级薄片状的形式与其他矿物分离。而辉铜矿延展性较差，则更易进入细粒级物料。铜渣的磨矿实验结果与矿物力学性能分析结果一致，表明通过矿物材料力学研究矿物粉碎是有效和可行的。     

应用浮选和与黄铁矿焙烧工艺从铜渣中回收有价金属

研究了从土耳其Kure地区堆存的老铜渣中回收铜和钴的工艺.所研究的铁橄榄石类型的堆存老铜渣含有1.24%Cu、0.53%Co和51.63?.研究了两个不同回收有价金属的方法.第一个方法是铜渣与黄铁矿一起焙烧,然后浸出.第二个方法是铜渣先浮选回收铜,浮选尾矿与黄铁矿一起焙烧,焙砂浸出.试验结果表明,第二个方法适于处理这种类型的铜渣.在浮选阶段获得的铜精矿铜品位为11%,铜回收率为77%.浮选尾矿的钴回收率为93%.在焙烧试验中研究了焙烧时间、焙烧温度和黄铁矿与铜渣重量比对铜和钴溶解率的影响,并确定了最佳的焙烧条件.在500℃温度下和黄铁矿与铜渣重量比为3:1时焙烧1h后,钴的溶解率为87%,铜的溶解率为31%.根据本试验结果,推荐了处理这种铜渣的工艺流程.     

应用浮选-黄铁矿焙烧法从铜渣中回收有价金属

研究了从土耳其Kure地区堆存的老铜渣中回收铜和钻的工艺.所研究的铁橄榄石类型的堆存老铜渣含有1.24%Cu、0.53%Co和51.63%Fe.研究了两个不同回收有价金属的方法.第一个方法是铜渣与黄铁矿一起焙烧,然后浸出.第二个方法是铜渣先浮选回收铜.浮选尾矿与黄铁矿一起焙烧,焙砂浸出.试验结果表明,第二个方法适于处理这种类型的铜渣.在浮选阶段获得的铜精矿铜品位为11%,铜回收率为77%.浮选尾矿的钴回收率为93%.在焙烧试验中研究了焙烧时间、焙烧温度和黄铁矿与铜渣重量比对铜和钴溶解率的影响,并确定了最佳的焙烧条件.在500℃温度下和黄铁矿与铜渣重量比为3:1时焙烧1h后,钴的溶解率为87%,铜的溶解率为31%.根据本试验结果,推荐了处理这种铜渣的工艺流程.     

河南某冶炼铜渣浮选回收铜的实验研究

河南某冶炼铜渣中铜含量为4.78％,具有很高的回收价值.针对该铜渣的性质,重点考查了磨矿细度、矿浆PH、捕收剂用量及流程结构等因素对该铜渣选铜的影响.实验结果表明:在磨矿细度为-43μm 80％,丁基黄药粗选用量60 g/t,扫选Ⅰ和扫选Ⅱ用量30 g/t的条件下,采用一粗两精两扫的浮选流程,闭路实验获得精矿铜品位为24.94％,回收率为95.52％的浮选指标,实现了铜渣中铜资源的有效回收.     

某缓冷渣包中不同区域铜渣的浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,对渣包中不同区域的铜渣分别进行浮选试验,研究渣包缓冷区域对铜浮选回收率的影响。结果表明:渣包内部的闪速炉渣浮选铜回收率为89.54%,尾矿品位为0.16%;中部炉渣的铜回收率为87.53%,尾矿品位为0.26%;外部炉渣的铜回收率为73.52%,尾矿品位为0.45%。在同一渣包中,铜渣浮选铜损失主要集中在渣包外部的铜渣,以现场的渣包体积进行计算,渣包外部铜渣的铜损失占总损失的70.22%。通过显微分析,造成渣包外部区域浮选指标较差的主要原因是渣包外部的炉渣含铜物质嵌布粒度较细,较细颗粒不能得到有效的单体解离,进而影响浮选指标。     

铜冶炼渣选矿试验研究

本文以缓冷电炉渣和转炉渣混合形成的典型铜渣为研究对象,通过研究混合铜渣中的矿物组成、元素赋存状态、嵌布特性等确定了铜渣分选的理论基础。并在铜渣物化性质分析的基础上研究了不同种类的调整剂、捕收剂和起泡剂对铜渣浮选的影响,确定了该混合铜渣浮选适宜的药剂制度为磨矿细度-48um 85%,硫化钠400g/t、石灰500g/t、丁基黄药+Z-200为 150g/t+40g/t、2#油140g/t的条件下,获得了Cu品位24.26%的精矿和0.207%的浮选尾矿,铜回收率达到92.78%,铜渣中的铜金属得到了有效回收利用。     

铜渣综合利用研究现状及其新技术的提出

铜渣是极有价值的冶金二次资源,特别是铜渣中铁、铜资源较为丰富,具备很高回收价值。本文论述了铜渣综合利用的研究现状,并提出了氯化分离铜渣中的铜铁的设想,以FeO∶Cu_2O∶CaCl_2=9g∶1g∶0.8g混合均匀配制试样;通高纯N_2以60ml/min保护焙烧,在1123K、1173K、1223K、1273K温度下做氯化焙烧实验。在1273K温度下经过4小时焙烧,FeO-Cu_2O体系中Cu元素的挥发率为60%以上,铜铁有效分离。为铜渣综合利用提供了新的技术研究思路。     

铜渣综合利用新技术的提出

铜渣是极有价值的冶金二次资源,特别是铜渣中铁、铜资源较为丰富,具备很高回收价值。本文论述了铜渣综合利用的研究现状,并提出了氯化分离铜渣中的铜铁的设想,以FeO：Cu2O ：CaCl2=9g：1g：0.8g混合均匀配制试样;通高纯N2以60ml/mim保护焙烧,在1123K、1173K、1223K、1273K温度下做氯化焙烧实验。在1273K温度下经过4小时焙烧,FeO-Cu2O 体系中Cu元素的挥发率为60%以上,铜铁有效分离。为铜渣综合利用提供了新的技术研究思路。     

从铜渣中回收铜锌的试验研究

采用"浸出—铜萃取—除杂—锌萃取"工艺回收某铜渣中的铜锌,结果表明,直接酸浸对铜渣具有较好的浸出效果,酸用量为1.4倍铜渣量,铜渣细度为-0.074mm占95%时,铜锌的浸出率分别达73.25%和88.66%;在萃取剂用量为10%、水相pH值为2、萃取相比O/A为1时,铜萃取率达99.95%,且杂质萃取率较低;在pH值为5条件下,可几乎完全沉淀铁铝,且对钙镁也有一定的去除作用;P507对锌萃取具有较好的选择性,经三级萃取,锌萃取率可达94.42%,而杂质萃取率较低,反萃液较纯净。     

某铜渣浮选药剂优化试验研究

针对捕收剂Z-200价格上涨导致生产成本增加的问题,对某铜渣进行详细的捕收剂种类对比试验。闭路试验结果表明:采用LY-1作为该铜渣捕收剂,可获得含铜25. 49%、铜回收率92. 60%的铜精矿。采用LY-1代替Z-200作为该铜渣捕收剂,不仅可以获得指标更优的产品,且吨矿成本降低1. 44元/t原矿。     

小型等离子体铜渣贫化炉的开发研制

将等离子体应用于铜渣贫化领域是一项新的铜渣贫化技术,具有广阔的应用前景。本文以小型等离子体铜渣贫化炉为研究对象,通过COMSOL Multiphysics软件模拟研究了小型等离子体铜渣贫化炉炉腔内部等离子体电子密度的分布情况,为合理选取电源电压、功率及优化炉子电极位置提供依据。利用SolidWorks、3ds Max软件对炉体、升降装置、电极等部分结构进行设计优化。对炉体、电源系统、等离子体发生系统、控制系统和气路系统等进行设计及优化选型设计,研制出一种体积小、保温效果好、操作简洁方便的小型等离子体铜渣贫化炉。该炉子已经应用于某铜冶炼厂,可以将电炉渣含铜降至0.3%以下,取得了很好的贫化效果。