5000kN液压机液压系统故障检修

5000kN四柱式液压机是一台万能液压机,其液压系统采用锥阀液压集成系统。其特点是系统体积小、结构紧凑,是大流量的压力机液压系统所采用的典型回路形式。 这台液压机在使用过程中发生了故障。表现为主缸向下进行压力加工后不能实现回程。而顶出缸的顶出和回程都能正常进行。现在把对该液压机的检修过程介绍如下。     

基于PLC的联动液压机同步控制系统

针对汽车纵梁液压机同步控制系统存在的不足,提出一种新的基于PLC的同步控制系统。着重介绍同步控制系统的设计原理及控制程序,并在多台纵梁液压机上成功应用。     

万吨液压机五缸同步控制系统设计

在液压传动系统中,同步控制要求非常普遍,但大流量、高精度、多执行器同步,一直是一个较难解决的问题.由于液压系统的液体压缩、泄漏、阻尼等特点,尤其是在外载力较大和外载力不断变化及设备本身的不平衡与设备运动行程较大的因素下,实现多个液压缸较高的同步精度有很大难度.文中介绍了采用模糊控制和PID控制相结合的方法,对万吨液压机的五缸同步控制系统进行了设计,经实验证明,该控制方法对该液压机的五缸同步控制是成功的.     

四轴联动热挤压成形液压机及伺服控制系统的应用

结合公司为国内某航空研究院研发的一台高精度四轴联动热挤压成形设备,详细阐述了伺服运动控制系统在同步轴中的运用,巧妙利用高频响阀的特性曲线,实现了碳纤维等复合材料的热压成形。本文重点分析该热挤压成形液压机的液压原理及其电控系统的实现。     

基于西门子840D SL系统快速I/O的并联控制应用

针对大型飞机部件加工中多台数控机床同步加工时存在的加工质量风险难题,基于西门子840D SL系统中的快速I/O功能,提出一种多台设备电气、程序控制判断方法。该方法能实现多台设备的并联互锁功能,有效解决了多台数控设备同步加工时存在的加工质量风险问题,为实现大型飞机部件数字化加工应用提供了参考。     

锥阀集成系统在液压机上的应用

本文着重介绍一下锥阀式液压阀和锥阀集成系统在我厂生产的YA27—500型500吨单动薄板冲压液压机上的应用以及在调试过程中对有关问题的处理。一、YA27—500型500吨单动薄板冲压液压机的滑阀系统与锥阀集成系统的比较 YA27—500型500吨单动薄板冲压液压机是我厂一九七四年设计的新产品,原来是采用滑阀式液压系统,自一九七七年改用了锥阀式液压集成系统以后,不仅满足了原设计和使用     

高速多工位液压机滑块主动纠偏系统研究

针对高速多工位液压机滑块在偏载力作用下出现的运动不同步问题,对比分析3种常见的液压机滑块主动纠偏方案,并根据高速多工位液压机的要求,以高频响伺服阀为核心,设计滑块主动纠偏装置,搭建HNC快速主动纠偏控制系统,并进行液压机偏载实验,绘制了滑块两侧位移曲线。结果显示,在4 MN·m偏载力矩的作用下,其同步平衡系统精度达±0.133 mm/m,调节时间小于0.6 s,最大动态偏差小于0.350 mm/m,满足高速多工位液压机主动纠偏系统要求。     

给液压机加保护装置

YA79—125型全自动粉末制品液压机是上海第二锻压机床厂制造的产品,这台压机由于设计上的不足,只在上缸的上腔装了一只溢流阀,而在轴向柱塞泵的出口处未装溢流阀,这是极不安全的,无法保护整个液压系统。当上缸电液阀或下缸电液阀因意外原因 (电气或机械的)不能和高低速阀(三位三通电液阀) 同步动作时,就立即造成轴向柱塞泵困油,使轴向柱塞泵的排油压力瞬间高达40MPa以上,造成     

2MN进口折弯液压机改造

针对200吨折弯液压机液压系统存在的问题进行了分析和诊断，提出了对其系统进行改造的方案。在结构上采用了高精度的位移传感器与电液比例流量阀构成的闭环同步控制系统，代替了原机液伺服同步系统。     

液压机成形加工的定程控制及快速回程

一、定程控制在全(半)自动液压机(四柱或框架式)上实行粉末冶金、砂轮、塑料等产品的压型,都是通过安装在液压机上的模架实现压制、回程、脱模、浮起四个动作程序来完成的。模具仅控制工件的径向尺寸,而其高度尺寸则是通过电器严密控制液压机的液压系统来实现的。随着生产日趋自动化,液压机液压系统大都采用“电液组合阀”。液压机使用的液压泵种类较多(柱塞泵、叶片泵、齿轮泵),加     

Fuzzy-PID控制在80MN液压机同步控制系统中的应用

在液压传动系统中,同步控制要求非常普遍,但大流量、高精度、多执行器同步,一直是一个较难解决的问题.由于液压系统的液体压缩、泄漏、阻尼等因素影响,尤其在大行程、大负荷情况下,实现多个液压缸高精度同步有很大难度.为此,采用模糊PID控制技术对液压机同步控制系统进行设计.实际应用表明:该系统具有运行稳定、同步精度高、性能良好等特点.     

解决大型液压机卸压冲击的新方法

大型液压机工作缸压力高、容积大，加载时会积蓄大量的液压弹性势能，在卸压瞬间会对液压系统的管路接口、液压件接口部位乃至整个压机产生很大的影响。针对这种情况，液压机的设计者们在设计液压系统时采取了诸多措施，这里介绍一种我厂已用于生产实践的新方法。1原卸压方式机理分析我厂一台36／42MN双动扳冲压液压机主工作缸采用两级压力阀（先导级电磁阀和主机两通插装阀）卸荷系统。由于主组阀的控制腔节流调节困难，无法调出平稳的卸荷效果，所以卸压时冲击振动严重。图1为该液压机液压系统原理图。图1中Y0是电磁比例溢流闻，其电磁…     

电液比例控制技术在液压机中的应用

电液比例控制改变了传统液压机控制方式,提高了液压机各项性能。本文介绍了比例调压、比例调速、多缸同步等电液比例控制功能在液压机上的应用。     

多缸液压机的模糊自整定积分分离PID同步控制北大核心CSCD

为了减小多缸液压机对给定位移的跟踪误差和液压缸之间的同步误差,设计了相邻交叉耦合模糊自整定积分分离PID同步控制器。以液压阀的阀控电压为控制量,以活塞杆位移为输出量,建立了同步控制系统的动力学方程。选择相邻交叉耦合同步控制方案作为基础方案,将积分分离PID控制与模糊理论相结合,提出了模糊自整定积分分离PID控制方法。仿真结果表明:从超调量、调节时间、同步误差的角度讲,相邻交叉耦合同步控制的效果优于主从同步方案和同等同步方案,模糊自整定积分分离PID控制优于模糊PID控制。经3000 kN液压机控制实验验证,在最大负载为270.4 kN的情况下,液压机压制过程的超调量为3.2%,最大同步误差为0.17 mm,说明设计的控制器具有较好的同步控制效果。     

压边力和冲压速度可调的液压机闭环控制系统

设计了单动薄板液压机的计算机控制系统。介绍了控制系统硬件上的结构和工作原理;同时介绍了上位人机界面的设计和实现数据采集的过程。针对本液压机在压制过程中速度和压力同时变化的特点,采用了对速度分段进行PID控制,实验结果证明了使用该方法控制的有效性,该系统很好地实现了对压边力和冲压速度的智能调节。     

控制泵—蓄势器驱动的冲压液压机的压力阀

上传动冲压液压机的空程开始由充液系统实现,随后,在工具和毛坯接触之前,进液阀打开,于是工作液体从蓄势器进入油缸,从而使活动横梁的速度不致于降低。在下传动液压机中,若不采用低压蓄势器,则空程靠蓄势器的工作液体实现。     

直驱泵控伺服液压机节能分析及试验研究

直驱泵控伺服液压机采用定量泵和交流永磁同步电机作为动力单元,该伺服液压系统依靠改变电机转速实现系统流量调节,从而实现对液压系统的控制。与传统的阀控系统相比,具有体积小、高效节能、可靠性高等特点,是目前电液驱动技术发展的一个新方向。以拉深工艺为例,分析系统的节能原理,进行了普通液压机和伺服液压机能耗对比的试验研究。分析泵控伺服液压机的主要节能环节:容积调速、待机停止。通过样机试验可得:直驱泵控伺服液压机比普通多功能拉深液压机节约了20%以上的能量。     

冲压液压机多机能阀的设计

近年来,液压元件进一步向着复合化、集成化和多机能化发展,相继出现了多机能阀等多种新型液压元件。多机能阀是利用插装阀的多机能特性,由四个二通插装阀插件并配以相应的先导控制阀,而构成的一个具有压力、方向和流量控制的多机能四通阀。这种阀采用板式连接方式和标准的安装连接尺寸。实质上是一个通用的小型四通集成阀块。对于压力较高和流量较大的冲压液压机传动系统来说,采用     

锻造机驱动液压缸同步控制仿真

锻造液压机在工作过程中需要有良好的刚性,因此一般采用两个液压缸进行同步驱动。为保证锻造液压机在工作过程中两个驱动液压缸具有精确的同步性,采用BP神经网络PID自适应控制方式对锻造液压机驱动液压缸进行同步控制。使用AMESim与MATLAB搭建锻造液压机仿真模型,针对两个驱动液压缸所受负载恒定、负载连续变化以及负载阶跃变化工况时,对两个驱动液压缸的同步性能进行分析。仿真结果表明：在锻造液压机两个驱动液压缸各种受力情况下,该系统均能较好地实现两个驱动液压缸的同步控制,并且位移误差最大仅0.6 mm,满足锻造液压机的工作需求。该系统具有较高的同步控制精度以及较好的鲁棒性。     

合锻智能两项重点产品引关注

正(1)合锻12500t镁合金轮毂全自动锻造液压机生产线实现全自动生产。2020年11月,合锻智能研制的镁合金轮毂全自动锻造生产线配备了一台125MN模锻液压机、自动上下料系统和模具自动喷淋系统,实现全自动生产。该生产在一台液压机中实现镁合金轮毂的一次性锻造成形,具有工艺先进、生产工艺流程短、可靠性高等优点。