精密硬车加工轴承套圈的表面完整性试验研究

针对磨削加工中套圈精密加工存在的不足,进行精密硬车削加工轴承套圈新工艺的开发,通过加工试验分析了精密硬车加工轴承套圈的表面完整性,探究了基准面平面度、刀具磨损量等工艺参数与加工精度的对应关系。基于精密硬车削套圈试样的表面粗糙度、沟道圆度、显微硬度、热损伤、金相组织、残余应力分布、加工效率等方面的研究,得出了精密硬车削可达到磨削加工精度的结论,且金相组织稳定,不易存在热损伤,具有可控的残余应力分布和较高的加工效率,有利于产业化生产高精密轴承。利用磁性卡盘装夹套圈,分析试样基准面平面度对精密硬车削套圈沟道圆度的影响,发现提高基准面平面度可以有效提高加工套圈的沟道圆度;分析了刀具磨损对硬车削套圈加工精度的影响,得出在精密加工阶段刀具磨损量是控制套圈圆度的重要监控工艺参数的结论。     

特大型调心滚子硬车削工艺试验探究

以某型风电轴承用特大型调心滚子为试验对象,制定硬车削工艺流程,在高精密数控机床上进行硬车削工艺试验。通过对硬车削和传统磨削两种工艺加工产品检测数据进行对比分析,验证了特大型滚子采用硬车削工艺加工的优势和可行性。     

陶瓷刀具在精密轧辊硬车削加工中的应用

在论述硬车削及其加工优点的基础上,提出了在精密轧辊加工中采用硬车削取代磨削的方法。通过对陶瓷刀具的选用、加工机床的选用、刀具结构、刀具切削用量等方面的优化配置,可以实现精密轧辊的加工要求。试验表明,陶瓷刀具在精密轧辊硬车削加工中的应用效果良好。     

超精密金刚石车削

机床精度决定了零件的加工质量。传统的最后加工工序(磨削、珩磨及研磨)已不能适应现代对高精密零件生产率及其制造质量的要求了,出路在哪里? 在有移动部件及非接触支承(静压轴承、空气静压轴承以及磁轴承等)的拖动系统的金属切削机床上,采用超硬材料的刀具进行加工,首先是采用金刚石车削代替磨料加工,便可解决上述问题。例如,在带有拖板、刀架及静压轴承的MK6511型车床上,用金刚石车削加工直径为300mm的电子计算机存储器磁盘,表     

精密硬车终加工工艺试验

简要介绍了精密硬车工艺在轴承行业的应用情况,以240/530CA/01,02(大型产品)和32972/04(小批量)为试验对象,分析精密硬车终加工工艺在选定参数下加工工件的各项精度指标,证明了精密硬车终加工工艺在轴承零件加工中的应用可能性。     

淬硬轴承钢硬车削和磨削辅助加工技术研究

为提高轴承套圈表面加工质量及生产效率,在硬车削、磨削中引入了辅助加工技术。介绍热效应、冷效应、超声振动硬车削辅助加工技术,以及超声振动、冷效应、在线电解修整砂轮磨削辅助加工技术,分析了各辅助加工技术的优缺点,并展望了硬车削、磨削辅助加工技术的未来发展趋势。     

高精度数控双柱定梁立式车磨加工中心的研制

为了完成偏航轴承和变桨轴承桃形沟滚道淬火后硬车削粗、精加工及磨削等高效率精加工,研制了高精度数控双柱定梁立式车磨加工中心,实现滚道的高效硬车削及磨削加工。     

以车代磨的绿色工艺

硬态切削是指采用超硬刀具对硬度大于50HRC淬硬钢进行精密切削加工的工艺。通常金属加工中,切削加工一般为软加工,即零件淬火前进行的粗加工。随着高硬度刀具材料和机床的发展,硬态切削技术得到了大量应用,目前硬态切削技术主要是指硬车削技术,即"以车代磨",而硬态铣削工艺应用较少。硬车加工中,通常采用涂层硬质合金刀具、陶瓷刀具和立方氮化硼(CBN)刀具在新型车床或车削中心上对淬硬钢进行精密车削,取代粗磨甚至是精磨加工。与磨削相比,硬态     

中小型轴承零件硬车削工艺试验

以某型空心圆柱滚子、5302/01和3206/01中小型轴承零件为试验对象,通过硬车削加工工艺试验,分析了小批量中小型轴承零件精加工工序采用硬车削的工艺可行性和优势。     

冷碾心辊的数控精车削工艺

精密冷碾是一种少车削、无车削加工的新技术，采用冷碾工艺制作的轴承套圈，不仅可以节省材料，提高生产效率，而且能全面改善其内在质量，提高轴承的使用寿命。     

金刚石刀具几何参数对已加工表面残余应力的影响

针对微米级切削深度的超精密车削中金刚石刀具几何参数对已加工表面残余应力的影响,采用有限元的方法,建立超精密车削的有限元仿真模型,对硬铝合金的超精密车削过程进行模拟。对车削过程的切削力和切削温度进行分析。采用不同的刀具几何参数进行有限元仿真,得到刀具前角、后角和钝圆半径对已加工表面残余应力的影响和分布规律,为超精密车削中残余应力的控制提供仿真依据。     

硬车削进给量对加工表面应力的影响

以32216轴承内滚道和NJ3226X1滚子倒角的硬车削为试验对象,在不同的进给量下进行工艺试验,通过对加工后零件表面的应力测试,得出了切削进给量对硬车削后表面应力的影响规律。     

GCr18Mo轴承套圈硬态数控车削技术的研究

以GCr18Mo轴承套圈为车削对象,采用陶瓷刀具在多功能数控车床上进行了硬态车削试验研究,对硬态数控车削用陶瓷刀具几何参数的合理选用、切削参数的选择进行了实际探讨,研究了硬态数控车削对轴承套圈表面质量的影响。     

精密丝杆螺纹磨削工艺

一、概述精密丝杆的螺纹精度一般都不低于5级标准。根据机加工工艺可分为硬丝杆和软丝杆。硬丝杆的螺纹是经过热处理,硬度在HRC50以上,由磨削加工制成。软丝杆的螺纹则是在调质硬度下,由车削加工进行。经验证明,由淬硬的光杆,经过多次磨削(间以相应次数的消除应力热处理)而制成的丝杆,在加工质量、精度稳定性和耐用度等方面,都比以车削预制螺纹,然后淬硬磨削螺纹制成的丝杆为好。这是因为丝杆在车削加工中承受的弯矩和扭矩都比磨削大,已制螺纹的丝杆刚性差,表面有沟槽,造成热处理淬火变形及内应力大,从而影响后道工序的加工和使用。附图表示一根淬硬精密丝杆,螺纹精度5级,主     

精密超硬推力调心轴承的加工

为实现推力调心轴承在低速、重载、高压使用条件下的调心功能,且满足长寿命的设计要求,轴承各组件选用Gr4Mo4V和T2超硬耐磨材料,精密加工选配组成球面副。以下轴承外瓦为例,详细介绍了其粗车加工、热处理、精车加工和球面副研磨工艺,顺利完成了精密超硬推力调心轴承的加工。     

大型精密轴承套圈的硬车加工

分析了高精度数控立式车床CXK5225WP的结构特点及主要性能指标,介绍了使用该机床硬车加工大型高精密轴承套圈的工艺方法和技术特点.实践证明,硬车完全能够满足大型轴承加工的精度要求,且加工效率显著提高.     

用两把非标刀具替代六把标准车刀

为了实现更高效的轴承套加工．精密车削件制造商Schuhmacher GmbH（位于德国斯瓦比亚施派欣根）考虑采用复合刀具解决方案。使用瓦尔特公司两把非标刀具替代六把车刀,节省了加工时间。     

陶瓷刀具硬车削加工精密轧辊

精密轧辊（见图1）主要用于轧制冷凝管,材料为Cr12MoV,淬火硬度为55—58HRC,属于淬硬钢。对于这种高硬度的淬硬工件,采用传统的车削技术根本无法加工,通常采用加工工艺是进行磨削。而在实际生产中,     

在轴承钢管厂进行冷辗的可行性分析

通过对套圈毛坯加工工艺的比较分析 ,提出在原轴承钢管厂车削工艺中引进精密辗扩技术的实用价值 ,探讨在钢管生产厂直接进行深加工并提供套圈毛坯的可行性。附表 3个。     

红外光学元件的单点金刚石精密数控车削加工技术研究

针对我国红外热像仪、探测仪及惯性约束核聚变工程对红外晶体类非球面光学元件的需求,开展单点金刚石精密数控车削加工技术研究,分析单点金刚石精密数控车削加工的技术特点及应用范围、机床整体布局及内部结构型式;介绍该项技术国内外发展现状与趋势,对该项技术的应用发展前景做出分析和预测。在消化和引进国外先进制造技术和最新研究成果的基础上,突破单点金刚石精密数控车削加工关键制造技术,解决我国非球面精密数控车削加工技术和设备依赖引进的问题,实现单点金刚石精密数控车削加工技术及设备国产化,提高我国精密加工技术水平和设备制造能力。