液压缸缸筒珩磨热变形规律分析

珩磨工艺是液压油缸缸筒加工的最后一道工序,珩磨加工后因缸筒发热变形给内孔的尺寸检测带来了不利影响。为了保证生产效率和提高缸筒珩磨后的尺寸精度,以臂架缸和输送缸为例,在珩磨机上进行了珩磨热变形规律分析实验,得到了不同缸径、壁厚和温升下的缸筒珩磨热变形数据。结果表明:温升和缸径越大,壁厚越小,热变形越大。     

实用技术与工艺装备缸筒内孔的复合镗滚加工

液压传动装置中的缸筒,由于在使用过程中与活塞存在往复运动,对缸筒内孔的尺寸精度和形状精度、内孔表面粗糙度、表面强度和硬度的要求均较高,且缸筒内孔的孔径比大,要较好地满足上述要求,加工上有一定难度.这里以大马力拖拉机上悬挂机构中的液压油缸筒内孔的加工作为实例,介绍缸筒内孔的加工方法.缸筒长750 mm,内孔孔径Φ48+0.0250mm,内孔表面粗糙度Ra=0.2 μm.设计还要求活塞往复万次后筒壁磨损量要在一定范围内.     

缸筒内孔的复合镗滚加工

液压传动装置中的缸筒，由于在使用过程中与活塞存在往复运动，对缸筒内孔的尺寸精度和形状精度、内孔表面粗糙度、表面强度和硬度的要求均较高，且缸筒内孔的孔径比大，要较好地满足上述要求，加工上有一定难度。这里以大马力拖拉机上悬挂机构中的液压油缸筒内孔的加工作为实例，介绍缸     

液压缸缸筒刮削变形关键技术研究与应用

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压油缸的安全性与可靠性.针对缸筒内孔加工因采用刮削技术,导致内孔产生变形等问题,在深入研究刮削原理及刀具结构的基础上,利用切削理论,建立缸筒内孔受力物理模型,分析内孔受力分布规律,改进刀体结构;运用六西格玛理论对比分析改进前后刀具加工过程能力变化,结果显示内孔加工质量得到较大幅度提升.     

叉车转向油缸缸筒加工的技术改进

叉车转向油缸缸筒加工复杂,内孔尺寸精度高、表面粗糙度要求小,内孔圆柱度和两头孔螺纹的同轴度要求高。原有的加工方法定位难度大,加工工艺易造成缸体壁厚不均匀和表面粗糙度达不到要求等。设计了由九种零件装配而成的简易工装,此工装可手动螺杆拧紧装夹,也可用液压驱动中间小轴推拉,解决了零件加工定位难的问题。对内孔的加工采用复合镗滚加工技术,根据加工中存在的问题进行质量分析并提出了解决办法,极大地提高了缸筒内孔加工的表面质量和尺寸精度。     

一种油缸内孔修复工艺研究

油缸是液压系统中最重要的执行元件,其将液压能转化为机械能,并与各种传动机构相配合,完成各种机械运动。一旦油缸出现故障,支架的支护能力及其他动作则受到影响。内孔熔覆工艺熔覆层与基体成冶金结合,熔覆过程中缸体热变形量小,可以修复内孔形状尺寸,同时可采用铜基熔丝进行熔覆提高缸筒内壁的耐腐蚀及耐磨性能。基于此,主要就油缸内控熔覆工艺进行相应的分析和探讨。     

液压缸内孔刮削关键技术研究与应用

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性.针对缸筒内孔刮削之后端口尺寸超差问题,根据缸筒刮削加工原理,建立缸体物理受力模型,结合有限元技术对缸筒端口刮削尺寸超差进行深入研究.研究结果显示刮削倒角是影响缸筒端口刮削尺寸超差最主要因素,并通过实验验证了结论的正确性,为液压缸缸筒内孔加工提供理论参考与指导.     

薄壁油缸的加工

NJ330F自卸汽车液压倾斜缸总成,其中有两只薄壁油缸,技术要求较高(见图1a、b)。最初,我们在C630车床上加工,经三次试验,油缸均达不到技术要求。后来采用端面夹紧、立式镗孔、一次装夹、精镗后使用多珠刚性滚压头滚压的加工方案,经过反复实践,终于找到了比较理想的工艺参数,制造出合格的产品。一、薄壁油缸的夹紧和夹紧力 1.夹紧我们采用端面夹紧、缸筒径向自由的方式。因为当滚压头预调过盈量后,滚珠压入缸筒内壁,缸筒在滚压力作用下产生变形。以前,我们采用刚度较大的夹具与缸筒外圆密配,限制缸筒,不让它变形,结果使缸     

液压缸缸筒内孔刮削滚光常见问题浅析

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性。刮削滚光技术在液压缸制造行业最关键核心工序,在实际生产过程中会产生不同质量缺陷,影响生产效率、增加制造成本。基于实践生产,总结归纳内孔刮削滚光过程产生不同形式缺陷,深入分析每项缺陷形成机理,归纳产生问题的本质原因,解决液压缸缸筒内孔刮削滚光工艺波的动性,保证液压缸产品的可靠性。     

数控刮削滚光机床GG30的理论设计

近年来随着工程机械及军工等行业的快速发展,对于油缸类产品的需求在不断加大,传统的油缸缸筒加工所采用的镗削及桁磨工序由于设备占地面积大、加工效率低、易造成生产场地及工件的二次污染等原因已逐渐被更科学高效的生产方式所取代。数控刮削滚光机床GG30就是用于取代以上传统加工而研发设计,采用专用刮削滚光刀具,可实现缸筒的一次加工成型。产品的理论设计包括动力系统计算、液压系统计算及关键零部件的变形分析等部分。通过对主电机、进给电机、液压元件及镗杆的计算及变形分析为产品的设计研发提供理论依据。     

基于流固耦合的长行程液压油缸强度仿真分析

以某型长行程液压油缸作为研究对象,应用流固耦合(FSI)的方法,对缸筒和活塞杆进行强度、刚度计算.在液压油缸设计工况下,首先通过采用有限体积法计算缸筒内部液压油的流场,获得液压油对缸筒筒壁的作用力;再通过有限元法,以缸筒内部流场的计算结果作为边界条件,同时添加工作阻力,对整个液压油缸进行了强度及刚度校核.通过获得缸筒和活塞杆在设计工况下的应力和应变云图,判断液压油缸的设计合理性,且根据缸筒内液压油的压力分布情况,为设计者在缸体密封设计提供参考.此方法在液压油缸设计过程中,全面考虑了缸筒内部液压油、外部工作阻力对液压油缸的作用力,为油缸整体结构、缸体密封设计及优化提供新的便捷手段.     

无架窝缸筒直口加工技术

油缸筒在加工内孔之后,一端还需加工直口,以便安装导向套。由于导向套是油缸活柱与缸体之间作相对运动起限位和导向作用的零件,因此,缸体内直口必须保持与缸筒内孔同轴,否则,活柱安装后的伸缩运动将会受阻,甚至使上腔漏液。     

多柱(珠)滚压工具的设计

液压缸筒是液压油缸中的一个主要零件。其特点是缸筒长度与缸筒直径之比较大,并且还有较高的技术要求。在工程机械的液压传动中,一般液压缸筒的内孔精度为,D_3～D_4.光洁度为(?)8～(?)9,因此它的加工范畴属于精深孔加工。在精澡孔加工中,要获得高的光洁度较为困难,目前一般采用珩磨或滚压的加工     

深盲孔精密加工专用刀具

<正> 南昌航空工业学院为解决摩托车前叉油缸缸筒的加工难题,设计制造出一组三种共四把专用深盲孔加工刀具,不但解决了加工部件孔的精度、表面粗糙度等问题,且大大提高了生产效率。该套刀具的刀片材料采用WC-Co类硬质合金,其抗弯强度和韧性都很好。刀具导向条采用WC—TiC-Co类YT16     

缸筒内孔镗铰滚压组合加工常见缺陷分析与控制

液压缸作为液压基础元件广泛应用于工程机械、矿山设计、工程车辆、机床等领域。液压缸又作为主机往复动作的执行机构，要求其耐压、往复灵活、无泄漏、运行可靠和使用寿命长。这些要求能否得到满足，很大程度上取决于液压缸缸筒内孔质量的高低。由于液压缸缸筒多属于深长孔，内孔表面质量要求较高，因此，缸筒内孔的加工有其特殊工艺和方法。目前国内厂家加工缸筒内孔除了采用强力珩磨、精密冷拔等方法外，有些是采用镗铰滚压组合加工方法。     

近二年国外液压元件的一些发展(续)

制造缸筒的新材料近几年用来制造液压缸的新材料有所发展,其目的主要在于提高制造液压缸的生产率和降低成本。过去几年已有内孔已加工完毕的液压缸筒坯料和镀过铬的活塞杆出售,但缸筒坯料为无缝管。新出现的冷板管坯料,则用接缝管制造,管坯焊接后经热处理,使焊缝物理性能与母体一致,然后涡流探伤、超声探伤,最后冷拔成形及退火消除内应力,珩磨内孔后即可使用。管径φ16～482毫米,壁厚1.65～15毫米。     

直滚柱滚压刀具

深孔滚压刀具是油压缸筒的最终精加工刀具,也称光整加工刀具。过去,我厂一直采用油缸制造业通用的锥滚柱滚压刀具,缸筒内孔精度虽能达到H9、R_a0.4,但内孔还存在凸凹不平微观刀痕,触摸时有手感,同时该刀具还存在制造难、成本高、精度低、该柱寿命短等缺陷,从而影响了产品质量的进一步提     

切制内环槽工具

图1所示为利用切制内环槽工具加工油缸角度环形槽的加工示意图。角度环形槽与内孔D同轴,而与外圆d无要求。在钻床或车床上加工角度环形槽时,是用三爪卡盘夹紧油缸外圆,这样,当油缸内外圆不同心时就无法保证加工出的内环槽能与内孔同轴。为此,以前我们补加工外圆,使内外圆同轴,但因有的缸筒较长,同轴度很难保证。现在设计的切制内环槽工具安装在钻床上使用,     

变截面偏心减振刀杆的结构优化

深孔镗削加工技术是高端液压支架制造技术难题之一。首先从对镗刀杆受力变形的相关机理进行理论分析,根据缸底深孔结构的具体结构和尺寸,设计出一种大长径比变截面偏心减振镗刀杆,利用有限元软件对镗刀杆进行受力分析,利用分析结果对减振刀杆结构进行优化分析,在满足刚度和强度要求的条件下确定了刀杆的各部位尺寸最佳结构参数。这为同类刀杆轻量化设计提供了重要的参考依据。     

强力珩磨在修复缸筒中的应用

液压缸筒在液压元件中占居着重要地位,缸筒的加工方法有多种,强力珩磨是目前国内缸筒加工的先进工艺之一。其特点是珩磨头上能保持 1.5～ 6MPa定压扩张力,不但能满足缸筒的尺寸精度、形状精度、粗糙度等技术要求,而且通过实践证明,它还可对因用其它工艺方法加工后内孔超出原公差值 2.5倍以内和有缺陷的缸筒进行修复,充分显示了强力珩磨的强大生命力。 [1]强力珩磨修复工艺 (1)修复原理 珩磨头以油石的全长恒定的压力均匀压向缸筒内壁。珩磨头的圆周运动和往复直线运动合成产生的重叠与交错,使缸筒内壁得到珩磨修复。在珩磨修复圆度…