反应条件对FO-35M催化剂加氢改质性能的影响

针对催化裂化汽油加氢过程辛烷值损失过大的问题,抚顺石化公司开发的FCC汽油加氢改质催化剂(FO-35M)具有降烯烃最大限度减少辛烷值损失作用。以某炼厂提供的FCC汽油中间馏分为原料,考察不同反应条件对该剂加氢改质性能的影响。结果表明反应温度、压力对FO-35M催化剂加氢改质性能影响显著,存在最佳范围;而空速对降烯烃有一定影响,氢油比影响最弱。在工业装置运行过程中,要综合考虑各种因素,选择适宜的反应温度、压力、空速,保证装置的长周期运行。     

催化裂化汽油C_5和C_6烯烃临氢反应性能的研究

以催化裂化汽油为原料,采用中压加氢实验装置模拟S-Zorb工艺研究催化裂化汽油临氢吸附脱硫的反应规律。使用工业吸附剂考察烯烃分子在临氢吸附脱硫过程中的反应行为,结果发现,汽油中C_5和C_6烯烃主要发生加氢饱和反应,异构化和芳构化反应性能较差,这是导致精制后汽油辛烷值损失的主要原因。为了减少S-Zorb工艺中C_5和C_6烯烃加氢饱和引起的辛烷值损失,以9∶1的质量比混合工业吸附剂和实验室研制的具有异构化及芳构化性能的助催化剂,优化并获得提高汽油辛烷值的工艺条件为:反应温度为430℃、反应压力为2.4 MPa、重时空速为4 h~(-1)、氢油摩尔比为0.30。相较工业吸附剂,精制汽油硫质量分数小于10μg/g,C_5和C_6烯烃减少量降低3.84%,C_5和C_6异构化程度提高0.71,汽油辛烷值损失减少1个单位。     

一种高活性耐硫甲烷化催化剂的反应性能

本文报道了一种多组分钼系耐硫甲烷化催化剂的反应性能。考察了反应温度、压力、空速和原料气组成对活性的影响,结果表明,此催化剂具有活性高、稳定性好和对原料气中硫浓度适应性强等特点。在压力2.0MPa、空速1000h~(-1)、入口温度380℃的反应条件下,CO 转化率约达95％,甲烷选择性约为75％。CO 转化率与原料气中 H_2S 浓度呈X_(co)∞[H_2S]~(0.05)关系。     

降低S Zorb装置汽油辛烷值损失优化措施探讨

本文分析中石化某分公司S Zorb装置开工以来汽油辛烷值损失偏大的原因,并通过优化调整反应温度、反应压力、质量空速、吸附剂载硫量、氢油比等参数,降低了汽油RON损失,提升了装置经济效益。     

S Zorb装置汽油辛烷值损失偏大原因分析及优化措施

分析了汽油辛烷值损失偏大的原因,通过优化反应温度、反应压力、氢分压、质量空速和吸附剂活性等参数,在脱硫率满足汽油出厂要求的条件下,使得汽油辛烷值损失尽可能降低,平衡脱硫率和辛烷值损失,最大化提升SZorb装置吸附脱硫经济效益。     

新型流化催化裂化汽油脱硫降烯烃催化剂的研究

以L沸石作为活性组分负载Co-Mo氧化物制备了改性L沸石催化剂,并用X射线衍射、BET测试和红外光谱等方法对催化剂进行表征。以全馏分流化催化裂化(FCC)汽油为原料,临氢条件下,在固定床连续微反应装置上对催化剂脱除硫和烯烃的性能进行了评价,考察了n(Co)∶n(Mo)、金属含量、温度、压力、体积空速和氢油比对催化剂反应性能的影响。结果表明,当催化剂中n(Co)∶n(Mo)=1∶2,w(CoO)=2.5%时,在温度320℃、压力1.5 MPa、体积空速4.0 h-1、V(H2)∶V(FCC汽油)=600∶1的条件下,FCC汽油质量脱硫率达92%左右,烯烃体积饱和率42%左右,汽油抗爆指数损失小于1.0个单位,液体质量收率97%~98%,且催化剂的稳定性好。     

轻烃低温芳构化制取高辛烷值汽油

考察了反应温度、空速和高径比条件对轻烃在分子筛催化剂上低温芳构化制取高辛烷值汽油性能的影响。结果表明,反应温度和空速对催化剂的催化性能有明显影响,提高反应温度有利于提高芳烃收率,增加进料空速,催化剂芳构化性能下降,芳烃二次反应也减少。在450 ℃、1.0 h^-1和高径比为6.0的条件下,此轻烃在ZSM-5催化剂作用下,可得到高辛烷值汽油,其初馏点为49 ℃,干点为203 ℃,烯烃质量分数为13.42%,芳烃质量分数为84.24%,辛烷值为101,可作汽油调和组分,也可直接作汽油使用。     

改性ZSM-5催化剂汽油降苯工艺研究

在10 m L固定床实验装置上利用改性ZSM-5催化剂考察了反应温度、操作压力、进料空速、苯醇摩尔比对汽油降苯过程的影响。结果表明,温度、压力、醇苯摩尔比的适当提升及空速的合理选择可以促进苯的烷基化反应,增加苯的脱除效果。在温度为400~420℃,压力为2.0 MPa,醇苯摩尔比为2.0,苯重时空速为2.0 h~(-1)条件下,苯的脱除率可达66%以上。利用该催化剂对炼油厂重整油C6馏分进行降苯处理,苯的脱除率达65%左右,同时油品辛烷值得以提升,催化剂稳定性良好,较高脱苯活性可维持800 h以上,经再生后活性可完全恢复。     

流化床甲醇制汽油工艺条件的研究

改性ZSM-5分子筛经过喷雾干燥得到100~200目的催化剂粉,在内径为32 mm流化床反应器内进行甲醇制汽油(MTG)的催化性能评价实验。考察了质量空速、反应温度、反应压力等工艺条件对MTG的影响,分析了甲醇转化率、汽油收率、产物分布和产物的变化规律。结果表明,提高压力有利于增加汽油收率;加入镧系元素催化剂在反应温度为380℃,反应压力为0.5 MPa、空速4.6 h~(-1)的条件下,甲醇转化率为100%,汽油收率可达30%左右。     

工艺条件对正戊烷异构化反应的影响

正戊烷异构化受催化剂的影响,如果想要汽油辛烷值需要进行适宜的异构化反应,汽油中的辛烷值对于保护发动机是有极大的作用的,汽油中的辛烷值越高,对发动机的保护性也就越好。影响正戊烷异构化的因素有反应温度、反应压力、空速、氢油比,在本文中会对以上影响因素做出讨论,以得到正戊烷异构化的最佳反应条件。     

载体孔结构对裂解汽油一段加氢Ni/Al2 O3催化剂性能的影响

氧化铝载体的孔结构对裂解汽油一段加氢催化剂性能的影响至关重要。通过优化原粉配比、载体焙烧温度和柠檬酸浓度优化载体孔结构,以获得较大比表面积、大孔容和大孔径的载体。与未优化载体相比,孔体积提高24%,孔径提高40%。在反应器入口温度50℃、反应压力2.6 MPa和体积空速3.0 h~(-1)条件下,使用优化载体制备的催化剂对裂解汽油进行加氢评价试验,结果表明,催化剂稳定性好于参比剂,双烯值稳定在1.5 gI_2·(100g油)~(-1)。     

PHF-101型催化剂在2.0Mt·a~(-1)柴油加氢装置的工业应用

介绍了PHF-101型柴油加氢精制催化剂在中国石油乌鲁木齐石化分公司2.0 Mt·a~(-1)柴油加氢装置的工业应用情况,结果表明,在反应器入口压力7.83 MPa、空速1.84 h~(-1)、平均温度358℃和氢油体积比476∶1条件下,加工硫含量1 835μg·g~(-1)的混合汽油和柴油原料,精制柴油硫含量4.8μg·g~(-1),十六烷值提高4.0个单位。PHF-101型催化剂加氢性能优良,运转稳定性良好,满足国Ⅳ和国Ⅴ柴油生产需求。     

ZSM-5/γ-Al2O3质量比对FCC轻汽油异构化/芳构化性能影响

通过调变ZSM-5分子筛与γ-Al₂O₃质量比,采用等体积浸渍法制备系列FCC轻汽油异构化/芳构化催化剂。本文采用X射线衍射（XRD）、N₂吸附脱附、扫描电子显微镜（SEM）、氨气程序升温脱附（NH₃-TPD）、红外光谱（IR）和吡啶红外光谱（Py-IR）等手段对其进行表征,并以乌鲁木齐石化醚后C₅掺杂液化石油气（LPG）为原料对催化剂异构化/芳构化性能进行评价。实验结果表明,ZSM-5分子筛与γ-Al₂O₃质量比的调变可以改变催化剂的酸性质及孔结构性质。在反应温度380℃、反应压力1.0MPa、反应空速1.0h^-1、氢/油体积比100、LPG进量4.4g/h的条件下,ZnLa/ZSM-5/γ-Al₂O₃-1异构化/芳构化产物与反应原料相比,烯烃体积分数降低27.49%、异构烷烃体积分数增加15.87%、芳烃体积分数增加3.97%,辛烷值损失3.38个单位,产品收率高达89.90%,实现了异构化/芳构化大幅降烯烃保辛烷值的目标。     

GARDES-II技术配套系列催化剂联评

以大庆炼化催化裂化(FCC)汽油为原料,模拟大庆炼化汽油加氢装置工业生产情况,串联评价工业生产的GRDES-II技术配套系列催化剂(GDS-10/22/32/42)。结果表明,在全馏分FCC汽油经过反应温度125 ℃的预加氢催化剂GDS-22后,按照切割温度50 ℃将其切割为轻汽油(LCN)、重汽油(HCN),其中HCN依次经过反应温度分别为245 ℃和360 ℃的选择性加氢脱硫催化剂GDS-32和辛烷值恢复催化剂GDS-42后,与LCN进行调和。与FCC汽油原料相比,调和产品的硫含量由110.74 mg·kg^-1降至6.65 mg·kg^-1,脱硫率为94%,烯烃体积分数降低9.8%,芳烃体积分数增加1.9%,RON损失0.7个单位,满足大庆炼化国ⅥA汽油调和要求。     

载体原料对Pt-Re催化剂正庚烷催化重整活性的影响

采用不同厂家生产的拟薄水铝石粉制得γ-Al_2O_3载体,通过共浸渍法制得一系列Pt-Re催化剂,并对其进行BET、XRD和NH_3-TPD表征。以正庚烷为原料,在反应温度500℃、反应压力1.0 MPa、空速2.0 h~(-1)和氢油体积比1 000∶1条件下对制备的Pt-Re催化剂进行活性评价,并采用红外硫碳分析仪测定反应后催化剂的积炭量。结果表明,制备的催化剂SBPR-2重整性能优于其他催化剂,且积炭较少,稳定性较佳,正庚烷转化率大于95%,芳烃选择性大于24%,积炭量为0.33%。     

催化柴油加氢改质生产高辛烷值汽油催化剂的开发

以改性USY为催化剂主要载体组分,以Mo-Ni为加氢成分,进行加氢改质催化剂的开发。200 mL一段串联加氢装置评价结果表明,该催化剂具有良好的加氢改质选择性,可满足市场优化柴汽比的需求。在优化工艺条件下,汽油馏分收率达42.3%,研究法辛烷值89.0。当调整切割点时,汽油馏分辛烷值可进一步提高到91.4,是优质的高辛烷值调和组分。柴油馏分的十六烷值提高十个单位以上,硫含量小于10 μg·g^-1,是优质的国Ⅴ低硫柴油调和组分。     

Ni-W/SSY-Beta-Al_2O_3柴油加氢转化催化剂研究

采用SSY型分子筛、不同硅铝比Beta分子筛与大孔氢氧化铝干胶混捏制备SSY-Beta-Al_2O_3载体,等体积浸渍法制备Ni-W/SSY-Beta-Al_2O_3加氢转化催化剂,采用BET、Py-IR、XRD、NH_3-TPD对制备的催化剂及载体进行表征。在100 mL固定床加氢装置上,工业Ni-Mo型柴油加氢精制催化剂与Ni-W/SSY-Beta-Al_2O_3加氢转化催化剂级配装填,以劣质催化裂化柴油为原料,对加氢转化催化剂进行活性评价。结果表明,随着Beta分子筛硅铝比的增加,催化剂表面的L酸中心先减少后增多,B酸中心先增加后减少,催化剂的弱酸酸量先增多后减少,中强酸与强酸酸量变化不明显。在氢油体积比700∶1、反应压力8.0 MPa、精制段反应温度360℃,体积空速1.25 h^(-1),转化段反应温度400℃,体积空速1.35 h^(-1)的条件下,CYB-3催化剂加氢转化产品液相收率高达97.73%,汽油馏分收率63.72%,辛烷值91.66,柴油馏分收率33.69%,十六烷值比原料提高8.96,凝点小于-35℃。     

不同硅铝比ZSM-5分子筛催化剂一步法甲醇制汽油

分别使用硅铝比为26、38、60和90的ZSM-5分子筛原粉制备4种催化剂ZSM-5-26、ZSM-5-38、ZSM-5-60和ZSM-5-90,用于一步法甲醇制汽油实验,并对催化剂进行XRD、IR、BET和NH3-TPD表征。利用100 m L微反固定床实验装置,在反应温度380℃、系统压力2.0 MPa和空速1.0 h-1条件下,考察4种催化剂一步法合成汽油过程的甲醇转化率、产物分布和产品组成等性质。结果表明,ZSM-5-60分子筛催化剂性能相对较好,拥有32.2%较为理想的汽油收率和产物组成。     

SO42-/MxOy型固体超强酸酸中心结构及其在轻质烷烃异构化反应中的机理研究进展

烷烃异构化是提高汽油辛烷值的重要方法。本文阐述了SO₄^2-/M_xO_y型固体超强酸的表面特征及其酸中心的形成机理与调控方法。综述了SO₄^2-/M_xO_y型固体超强酸催化剂轻质烷烃异构化碳正离子机理、单分子反应机理、双分子反应机理和金属/酸性双功能催化剂催化机理。介绍了在SO₄^2-/M_xO_y型固体超强酸催化剂上异构化反应机理的不同观点。今后,需进一步深入开展轻质烷烃异构化反应机理、活性位形成及催化剂失活原因等方面的研究,探究固体超强酸催化剂的改性方法和制备方法,制备出高催化剂活性和稳定性的异构化催化剂。