斜轧磨球拉应力的分析

本文分析了斜轧球墨铸铁时连接颈的受力 ,并以 30 m m的球墨铸铁磨球为例进行了计算 ,给出了在三种情况下的连接颈应力变化曲线 ,由此判断最大应力发生的部位。而且分析了轧辊直径对连接颈应力的影响曲线。分析轧制产品可知 ,计算结果比较令人满意。最后 ,给出了轧制 30 m m磨球时轧辊直径的选取范围     

螺旋孔型斜轧连接颈应力的研究

针对螺旋孔型斜轧球墨铸铁的轧制缺陷之一——连接颈的早断 ,分析了连接颈部分所受外力的分布状况及其数学式 ,并以 3 0 mm的球墨铸铁磨球为例进行了计算 ,给出了在三种情况下的连接颈应力变化曲线 ,由此判断最大应力发生的部位 ,而且分析了轧辊直径对连接颈应力的影响曲线。分析轧制产品可知 ,计算结果比较令人满意。最后 ,给出了轧制 3 0 mm磨球时轨辊直径的选取范围     

高碳钢锻球生产工艺研究

本文在球磨机磨球与衬板硬度匹配理论、锻压及热处理工艺理论基础上，优选90mm×90mm高碳方钢（wc=0．60％－0．75％）锻制Ф120mm钢球，经锻后余热淬火、低温回火热处理，获得整体分布合理的马氏体显微组织，达到与高锰钢村板硬度的合理配合。     

一种椭圆磨球用玻璃钢模样的制造方法

磨球作为球磨机内的研磨体，在水泥、矿山、化工等行业每年都有大量的消耗。其形状一般为圆球形，从成形方法上又可分为锻造磨球和铸造磨球，近些年铸造磨球发展较快。用金属型生产铸造磨球，其结晶组织致密、表面光滑、内部无缩孔。在同材质同样热处理的条件下，耐磨性好于其他铸造方法。用于铸造圆球形磨球的金属型，可先铸出留有加工量的毛坯，再通过固定的工具，使用样板刀可在车床上很方便地车出。还有一类磨球其形状为椭球、卵球、橄榄球、胶囊球等非圆球体，对于这类磨球的金属型用简单的加工手段不易制出，作者开发出一种精度较高的玻璃钢模样，可直接用于翻制非圆球体的金属型。     

冲天炉生产贝氏体球铁的工艺

贝氏体球铁是一种不加入贵重金属,只加入适量的锰及微量合金元素,并采取相应的热处理方法,而得到金相组织为贝氏体间有少量马氏体和奥氏体的抗磨球墨铸铁。我们根据有关技术开发生产了一种成本低、工艺简便、性能好的贝氏体球铁磨球。 磨球是球磨机上的消耗品,每年我国在冶金、矿山、建材水泥、火力发电等方面消耗的磨球在100万t左右。现国内采用的磨球材质为轧(锻)钢、高     

球磨机理论临界转速的探讨

通过对磨球在球磨机筒体内的受力分析,说明了磨球自转实质,计算出磨球上升到不同位置时的速度,推导出球磨机的理论临界转速,对实际生产中球磨机运动参数的选取具有一定的参考意义。通过对磨球的力学分析,考虑到衬板与磨球之间的相对滑动及磨球半径对磨球速度的影响,推导出了磨机的理论临界转速。     

低铬铸铁磨球的生产实践

我公司热电厂使用的磨球是球磨机主要易损件之一，以往先后使用过抗磨锻钢磨球和球墨铸铁磨球。抗磨锻钢磨球具有韧性好，不易破碎的特点，但是硬度偏低，不耐磨，球耗较高，易失圆；球墨铸铁磨球球化率波动较大，要求严格的热处理工艺，同时球的破碎率较高。目前市场上常见的还有高铬铸铁磨球和低铬铸铁磨球，相对高铬铸铁磨球而言，     

斜轧轧辊孔型的加工方法

斜轧成型工艺是一种很有成效的少、无切削新工艺,最适合生产各种回转体零件。由于它具有效率高、连续性生产、节约原材料等优点,日益受到各部门的重视。图1 a和b分别是枪弹钢心和轴承球轧辊及其孔型部分展开示意图。     

球磨机中磨球冲击特性的理论计算

球磨机磨球的冲击应力对磨球和衬板的选材设计来说至关重要。推导了球磨机中磨球的最大冲击速度和冲击功计算公式，依据Ｈｅｒｔｚ弹性接触理论计算了磨球的最大冲击应力、冲击接触时间以及冲击接触区直径。发现，磨球冲击应力很大，可达１０ＧＰａ量级；接触时间短，为０．１ｍｓ量级；接触区域相对于整个磨球来说很小。用试验数据对计算结果作了验证，证明所作计算是合理的。     

稀土变质高铬锰钛铸铁的研探

火电厂球磨机用金属磨球和衬板,一方面受煤的高应力犁削磨损;另一方面受小能量多次冲击。因而,要求具有一定的耐磨性、韧性和强度。目前国内火电厂球磨机磨球等广泛采用45号钢和高锰钢制造。其使用周期短,更换频繁。据测,火电厂中仅制粉系统,每年钢球磨耗达10万吨以上。为此,我们立足于国内,在实验室试制成高铬锰钛铸铁。采用以锰代钼来提高铸铁的淬透性获得马氏体,加入钛铁以提高硬度和强度,并     

轴承钢球微观磨粒磨削过程的数值模拟

从微观视角出发,适当简化轴承钢球磨削过程,建立了微观磨粒磨削轴承钢球的几何模型,借助有限元软件Deform-2D对该磨削过程进行了数值模拟,研究了钢球表面微屑的形成和折断机理。通过模拟仿真试验,还得出了不同磨粒前角下钢球内部的应力应变场、温度场的分布云图以及主磨削力的变化趋势,为深入研究钢球磨削机理提供了一种新思路。     

深沟球轴承装球口结构与工艺改进

在加工带装球口的单列深沟球轴承时,装球口的加工工艺为热处理前铣削加工,热处理后磨削加工。由于没有专用的磨削机床,无法进行自动磨削,操作者只能手持套圈在砂轮上进行磨削,使装球口锁量尺寸精度无法保证,散差较大,而且劳动强度大,安全性低。通过对加工工艺进行改进,解决了存在的问题;同时,改变了装球口角度,减少了钢球的挤压损伤,提高了轴承质量。     

Corrosive and abrasive wear in ore grinding

The relative significance of corrosive and abrasive wear in ore grinding is discussed. Laboratory marked ball wear tests were carried out with magnetic taconite and quartzite under different conditions, namely dry, wet and in the presence of an organic liquid. The effect of different modes of aeration and of pyrrhotite addition on the ball wear using mild steel, high carbon low alloy steel and austenitic stainless steel balls was evaluated. Results indicate that abrasive wear plays a significant role in ore grinding in the absence of sulfides, and rheological properties of the ore slurry influenced such wear. The effect of oxygen on corrosive wear becomes increasingly felt in the presence of a sulfide mineral such as pyrrhotite. Wear characteristics of the three types of ball materials under different grinding conditions are illustrated.     

研磨盘沟槽偏置的研究

简要分析了研磨盘沟槽形状对钢球加工质量的影响.通过对钢球运动和受力分析,得出加工过程中各参数之间的关系,运用一定的数学运算工具,分析研磨盘沟槽内、外偏置时,钢球自转与公转速度的变化,从而实现对研磨盘沟槽的优化设计.     

钢球硬磨加工中的磨削烧伤及其危害

阐述钢球硬磨加工中产生的磨削烧伤并探讨磨削烧伤的危害性,目的是控制产品加工中的损耗,降低产品成本。     

Automated surface finishing of plastic injection mold steel with spherical grinding and ball burnishing processes

This study investigates the possibilities of automated spherical grinding and ball burnishing surface finishing processes in a freeform surface plastic injection mold steel PDS5 on a CNC machining center. The design and manufacture of a grinding tool holder has been accomplished in this study. The optimal surface grinding parameters were determined using Taguchi’s orthogonal array method for plastic injection molding steel PDS5 on a machining center. The optimal surface grinding parameters for the plastic injection mold steel PDS5 were the combination of an abrasive material of PA Al₂O₃, a grinding speed of 18000 rpm, a grinding depth of 20 μm, and a feed of 50 mm/min. The surface roughness R_a of the specimen can be improved from about 1.60 μm to 0.35 μm by using the optimal parameters for surface grinding. Surface roughness R_a can be further improved from about 0.343 μm to 0.06 μm by using the ball burnishing process with the optimal burnishing parameters. Applying the optimal surface grinding and burnishing parameters sequentially to a fine-milled freeform surface mold insert, the surface roughness R_a of freeform surface region on the tested part can be improved from about 2.15 μm to 0.07 μm.     

Development of precise cylindrical grinding by ball centers: effect of dynamic stiffness on work profile

In high-precision cylindrical grinding, it is known that the accurate and inexpensive steel balls used instead of the cone centers enable accurate grinding of the work without the misalignments and the geometrical deviations of the center holes. The purpose of this study is to explain the supporting characteristics of these ball centers. In this article the work profile, supporting stiffness, and grinding force in grinding only are measured to investigate the stiffness effects on the ground profile. Moreover, the generation process of the work profile is addressed via both experimental and simulation analyses. The obtained main results are as follows: (1) The ball center enables detailed observation of the work profile, displacement, and grinding force during grinding. (2) The radial compliance of the work supporting system correlates well with the center hole profile. (3) The compliance has a strong influence on the work profile in grinding. (4) The amplitudes and the phases of the work profile components are formed at the beginning of the spark-out states.     

Laboratory studies on the wear of grinding media

Quartzite ore was ground in a laboratory mill at different mill speeds and under dry and wet conditions using hyper steel and high chromium cast iron balls. A study of ball dynamics in the mill and scanning electron microscopy of the used ball surface threw light on ball wear characteristics and the efficiency of the grinding processes.     

钢球精研及其精研液

通过分析精研加工方法及精研液的性能,完善钢球加工工艺,提高钢球质量。     

圆锥滚子球基面磨削力模型及实验研究

为实现圆锥滚子球基面优质高效的磨削加工,以滚子球基面磨削原理为基础,建立圆锥滚子球基面磨削力的数学模型,提出了基于静刚度和功率来验证法向和切向磨削力的方法,系统地分析了夹持圆锥滚子的导轮盘转速差、圆锥滚子自转线速度和砂轮线速度对磨削力的影响,同时基于球基面磨削力数学模型优化磨削工艺参数。研究结果表明：所提出的磨削力模型的计算值与实验结果一致;导轮盘转速差降低、圆锥滚子自转线速度降低和砂轮线速度升高都会减小磨削力;优化后的磨削工艺参数可有效降低圆锥滚子球基面半径散差,从而再次验证了球基面磨削力模型的正确性。