多规格一维下料问题基于满意度模拟退火算法

为了对较大规模的一维下料问题更有效地进行计算,根据坯料的长度和数量将多规格一维下料问题分类为普通下料和批量下料,分别进行求解.对于普通下料问题,将满意度原理引入模拟退火算法,给出了一种基于满意度的模拟退火算法(SDSA)进行求解;对于批量下料问题,由于各坯料的数量较多,采用该算法与序列启发方法相结合的混合算法(SHP&SDSA)进行求解,以进一步提高算法的搜索性能.对普通下料和批量下料的数值仿真结果表明,该算法可提高求解速度和质量,并可获得稳定的工程满意解.     

基于基因群体的一维优化下料

针对一维优化下料问题,将基于群体的编码方法与遗传算法相结合,设计了一种适用于一维优化下料问题的编码方法,修改了经典遗传算子的操作方法,提出了降序最佳置换方法(BRD).引入最佳配合(BF)、优先配合降序(FFD)局部搜索算法,建立了求解一维优化下料问题的复合遗传算法.应用结果显示,本文方法的效果是令人满意的.     

水泥熟料输送下料管技术改造

颗粒状物料的输送广泛存在于工矿企业的实际生产中,但一般输送磨损性较强的颗粒状物料的普通下料管道往往使用寿命很短,耐磨下料管巧妙利用物料冲刷物料的原理,使输送物料不直接与下料管道接触,从而保护了下料管道。耐磨下料管要求安装时具有一定的从斜角度,对于输送具有冲击性和硬度高磨损性大的颗粒状物料尤其适用。     

线性下料问题模型的建立与改进

从实际的线性下料出发,利用整数规划模型,给出使企业浪费原料最少,同时兼顾企业生产能力的通用下料模型;关键的是还提出了改进的下料模型,改进的模型考虑到切割种类所带来的费用.这个模型的计算只需借助lingo软件,大大地减少了线性下料问题的复杂性,并降低了生产成本.     

板材最优化套裁下料方法与程序

本文以研究天津客车厂现生产的〈TJ-620B型汽车冲压件板材优化下料方案〉为背景,根据线性规划理论和组合原理,采用了逐级优化的设计思想,深入地研究了板材下料问题,从建立数学模型到研制计算机软件,通过计算得出最优化套裁下料方案,使原材料利用率从80%提高到94.79%。该厂试生产一个月就节省钢板30余吨,价值人民币6万元,全年可节省70多万元,经济效益显著。     

板材合理下料

以天津客车厂ＴＪ－６２０Ｂ型汽车冲压件材下料问题为例，根据线性规划和组合原理，采用逐级优化的设计思想，建立了数学模型并研制计算机软件，得出优化套裁下料方案，原材料利用率从８０％提高到９４．７９％。     

一种基于Web Service的网络化优化下料系统

结合分析传统优化下料技术存在的问题,阐明了网络化优化下料的意义.在此基础上,提出一种新的基于Web Service的网络化优化下料系统,并对系统的构建过程、体系结构和运行机制进行了阐述.系统以Web 服务为中心,通过建立不同粒度的服务和支持多层次的服务调用,将网络化的多软件协同优化计算模型有机地融合到下料系统当中.实验表明本所提出的系统能有效地提高下料的总体优化利用率.     

柱锥相贯薄壁类零件展开下料的研究

针对机械生产中十分常见而又极难解决的形体相贯问题，应用空间解析几何学和画法几何学的理论方法进行研究，得出了柱锥相贯薄壁类零件相贯线特殊点的计算方法和下料展开的通用计算公式与实用的下料方法。     

金鸡滩煤矿下料孔布置方案探讨

该文介绍了金鸡潍煤矿下料孔的施工方案,探讨了井上下场区布置方法,使下料孔及相关工程施工安全顺利的进行,保证矿井建设进度。     

皮带输送机下料溜槽的改进

简要介绍了旨在提高下料溜槽使用寿命、减轻输送物料对下料溜槽冲击而对皮带输送机下料溜槽进行的改进。     

同步剪挤式精冲理论的研究

本文提出的同步剪挤式精冲法,就是使钣料在冲裁过程中同时具有剪切和挤压的双重作用.这种作用是通过改变模具工作部分的几何形状自动实现的.由于这种剪切和挤压的双重作用,即可在钣料剪切区建立足够的静水压力,使金属的塑性提高,抑制剪裂纹的产生,从而使塑性剪变位延续到冲裁的全过程,最终实现钣件的精密分离.这种精冲方法简便易行,在很大程度上克服了现有各种精冲法的不足.本文详细讨论了同步剪挤式精冲的变形特点和力学模型的建立,提出了一套精冲力的计算方法;并介绍了有关的技术要点.上述工作,对于精冲的实际应用将具有重要指导意义.     

冲裁过程中镀层金属的流动规律

IT制件冲裁断面的氧化会降低接触面的导电性,并最终导致零件的功能失效.文中建立了平面应变刚塑性有限元分析模型,对冲裁过程中镀层金属的变形和流动情况进行了数值模拟;提出冲裁后断面镀层金属分布的估算方法,并以常用的锡镀层锡磷青铜带为例,进行了实验验证.研究结果表明:冲裁过程中,镀层金属主要流入到冲裁断面的圆角带和光亮带上;采用基于数值模拟的断面镀层金属含量估算方法获得的断面光亮带上镀层金属含量和试验结果一致.文中提出的方法可以用来在模具设计阶段评估不同冲裁工艺参数下冲裁断面的镀层金属含量,从而优选出断面镀层金属含量高的方案,达到提高断面抗氧化能力的目的.     

镀层金属在冲裁变形过程中流动规律的研究

IT制件冲裁断面的氧化现象会降低接触面的导电性,并最终导致零件的功能失效.本文建立了平面应变刚塑性有限元分析模型,对冲裁变形过程中镀层金属的变形和流动情况进行了数值模拟;提出冲裁后断面镀层金属分布的估算方法,并以常用的锡镀层锡磷青铜带为例,进行了实验验证.研究结果表明:冲裁变形过程中,镀层金属主要流入到冲裁断面的圆角带和光亮带上;采用基于数值模拟的断面镀层金属含量估算方法获得的断面光亮带上镀层金属含量和试验结果一致.本文所提出的方法可以用来在模具设计阶段评估不同冲裁工艺参数下冲裁断面的镀层金属含量,从而优选出断面镀层金属含量高的方案,从而达到提高断面抗氧化能力的目的.     

基于AUTOCAD的板材优化排样问题的研究

分析了在有限长、宽的整体板料上对单一冲裁件优化排样的方法、步骤及其关键技术，重点讲述了冲裁件排样单元的构造和冲裁步距的求解，指出了冲裁件优化排样设计的特点。     

双向超越离合器星轮成形工艺分析

针对离合器星轮传统制造工艺存在机械加工制造成本高、材料利用率低,精密冲裁零件断面会产生塌陷、拉裂等问题,提出了精冲挤压成形离合器星轮方法,它不但能提高零件精度,改善零件力学性能,还能提高生产率并节省材料,模拟分析结果表明:精冲成形后零件断面由于材料塑料变形产生的塌角现象,采用挤压成形后,零件塌角得到了明显的改善,其尺寸精度也可得到较大的提高;随压边力的增大,零件塌角高度减小.研究结果为厚板精密冲裁提供了新的方法.     

闭式压力机冲裁过程中的振动分析

本文对闭式压力机冲裁时的振动问题进行了探讨。文中以Ｊ３６－８００Ｂ压力机为例，建立了五自由度力学模型，自编程序进行理论计算，理论计算值与实验测试值吻合较好。所建立的五自由度力学模型优于以往的二自由度力学模型，采用的计算方法与计算程序可以模拟压力机及其它锻压设备的冲裁工艺，所获数据可为采取减振、隔振措施提供参考。     

基于知识树的模具装配图生成技术研究

针对冲裁零件形状多变、不利于模具装配图中各零件间装配关系表达的特点,提出了基于知识树的图形信息处理模型.使用该模型处理冲裁零件信息,并采用图形消隐技术参数化生成装配图,清楚地表达了装配图中零件之间的相互关系.该图形处理技术不仅适用于模具装配图的生成,而且可用于其他机械产品设计中装配图的表达.     

利用UG和3DS MAX的结合实现冲模三维虚拟动态装配

利用UG建立了冲模装配体及其零件的三维实体模型,结合3DSMAX,从后往前制作拟实动画,把冲模装配的过程进行了三维动态处理．实现了冲模三维虚拟动态装配,利用这一方法能保证冲模设计的准确性,同时可指导装配轻松地完成冲模组装．     

各种排样方式下顶点算法的研究

多边形顶点算法是冲裁排样优化问题的一种新算法。本文在单排顶点算法的基础上，对其它常用排样方式进行了研究，通过对原图形数组的适当拆分和重组构成新的多边形，即可采用在图形内求多边形顶点处宽度的算法。该算法不仅简化了计算，提高了运算速度，而且保证了最优解。     

冲裁件优化排样的多边形顶点射线算法

研究冲裁工件优化排样问题.在普通单排多边形顶点算法的基础上,针对对头单排、普通双排、对头双排3种排样方式的特点,提出一种多边形顶点射线算法.经实际测试证明,该算法克服了多边形顶点算法通用性差的局限,可高效准确地得出常规单件排样方式的最优解.应用改进算法,在AutoCAD2000上,通过ObjectARX2000开发出了冲裁模优化排样系统.应用结果表明,与原手工排样方案相比,节省材料率约10%.