油浆蒸汽发生器壳体开裂原因分析及防止措施

利用失效分析的方法 ,分析了沧州炼油厂催化油浆蒸汽发生器壳体开裂的原因 ,得出壳体开裂是由于硫的应力腐蚀造成的结论 ,并提出了壳体制造时要进行焊后消除应力热处理的预防措施     

石油化工用液氨设备的应力腐蚀开裂及其防护

石油化工用液氨设备事故多数源自液氨应力腐蚀开裂.文章介绍了液氨设备应力腐蚀开裂的机理,阐述了影响液氨设备应力腐蚀开裂的主要因素,包括材料成分、组织与性能、设备的制造工艺及消除应力热处理工艺、液氨介质中杂质成分、设备使用温度等,总结了防止液氨设备应力腐蚀开裂的方法.     

湿硫化氢环境下的球罐腐蚀状况分析

在湿硫化氢环境下 ,尤其储存介质中的硫化氢含量超标时 ,很容易对储存容器壳体 (含焊缝和母材 )造成硫化氢应力腐蚀或氢鼓包。作者较仔细分析了 1 0 0 0m3 丙烯球罐产生硫化氢应力腐蚀开裂和40 0m3 LPG球罐产生氢鼓包的原因。提出了此类设备在设计选材、设备制造、施工安装和使用维护等环节应注意的问题。     

逆焊接温差压应力层防护处理解决应力腐蚀开裂新技术

介绍了采用逆焊接温差处理原理，形成压缩残余应力层，防止应力腐蚀开裂的新技术。试验和工程应用结果证明， 该方法是解决石油化工设备产生应力腐蚀开裂问题的有效途径     

CO_2分离罐Cl~-应力腐蚀开裂原因分析

CO_2分离罐定期检验过程中,由渗透检测发现该设备内表面存在大量的裂纹,应用超声波、金相、硬度检测手段对设备的使用环境调查分析表明:CO_2分离罐开裂属于Cl~-应力腐蚀开裂的特征。同时,分析了设备产生Cl~-应力腐蚀开裂的原因,为同类设备的选材、维护提供了借鉴。     

加氢裂化装置高压换热器腐蚀开裂原因分析及对策

某厂加氢裂化装置在运行过程中,热高分气与混氢换热器壳体环焊缝出现三处穿透性裂纹,装置被迫紧急停车进行设备返修,在返修时发现壳体内壁存在严重的腐蚀。通过无损检验、理化检验、垢样分析、工艺分析等手段,得出焊缝硬度超标在湿硫化氢环境中发生应力腐蚀开裂是根本原因。焊缝的开裂是多方因素造成的,文章从设计、工艺、设备和监检测等方面进行了深入的分析和探讨,并提出控制和预防对策,为避免换热器再次开裂及类似故障的发生提供建议。     

催化裂化再生器应力腐蚀开裂及处理

对再生器壳体开裂原因进行了分析,采取对裂纹部位进行挖补、减薄衬里厚度来提高壁温的方法进行了修复,投用后有效解决了再生器应力腐蚀问题。该方法既消除了设备隐患,又缩短了修复工期,还节约了大量资金。     

奥氏体不锈钢石油化工设备的应力腐蚀

介绍了奥氏体不锈钢产生应力腐蚀的基本条件，论述了各条件对应力腐蚀开裂的影响和作用，以及应力腐蚀开裂的防止方法，阐述了应力腐蚀裂纹和断口的特征，以准确判定应力腐蚀开裂。     

催化裂化再生系统设备应力腐蚀开裂的防护措施

根据催化裂化装置再生系统设备应力腐蚀开裂产生的原因及性质，结合设备发生裂纹的工况条件及影响因素，从工艺及设备等方面进行分析，指出减缓设备发生应力腐蚀开裂的防护措施。     

预热器应力腐蚀开裂分析及措施

针对预热器壳体及管束的开裂进行了失效分析,结果表明为应力腐蚀开裂.根据工况更换新材料后,使用效果良好.     

温度对超级13Cr油管钢慢拉伸应力腐蚀开裂的影响

采用慢应变速率拉伸(SSRT)应力腐蚀开裂试验方法,通过σ-ε曲线和SEM等分析了超级13Cr油管钢抗拉强度、延伸率、断裂时间、应力腐蚀开裂敏感性指数(kscc)和断口形貌;研究了温度对其在3.5%NaCl溶液中应力腐蚀开裂(SCC)的影响。结果表明:当温度<60℃时应力腐蚀的程度较轻;当温度>80℃时应力腐蚀的程度严重;随温度的升高,超级13Cr油管钢的抗拉强度降低,延伸率减小,断面收缩率减小,断裂时间减小,应力腐蚀开裂的倾向性增大,应力腐蚀开裂敏感性指数kσ和kε均呈现增大的趋势,且kε比kσ增大的趋势更显著;温度对超级13Cr油管钢的塑性变形性的影响比对抗拉强度的影响更大。     

某超深井油管腐蚀开裂分析及对策研究

现有的酸液缓蚀剂对消除高温环境下酸性高浓度盐水对超级13Cr材质油管的应力腐蚀是无效的,实际生产应用中导致了应力腐蚀开裂,需研发新型缓蚀剂解决高温酸液及高温酸性高浓度盐水的应力腐蚀。研究已有缓蚀剂缓蚀机理的基础上,分析了其不足之处,提出了聚合成膜的缓蚀机理,即利用一些化合物在酸液环境中在一定条件下相互反应,生成含至少2个活性功能团中间产物,可在金属表面快速生成聚合物膜。基于该理论,研发了新型缓蚀剂,在高温高压动态腐蚀速率测量仪测试,180℃下,15%盐酸腐蚀速率最低为16.0 g/m2·h;四点弯曲法测试证实该缓蚀剂显著消除了酸性高浓度盐水在高温环境中对超级13Cr材质试片产生的应力腐蚀开裂。新型缓蚀剂可有效减少超级13Cr材质油管在超深高温高压气井中产生的应力腐蚀开裂。      

裂解器加热器管束腐蚀原因分析及对策

通过对中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司某装置裂解器加热器管束腐蚀裂纹及腐蚀产物进行的宏观、微观等各个角度的分析,认为裂解器加热器换热管的开裂属于应力腐蚀开裂。其中应力可能来自于管束加工过程中由于未进行固熔处理而产生的残余应力,同时设备所处的温度、压力、介质等工况也为应力腐蚀的发生提供了外部条件。对各种原因进行了细致的针对性措施分析,根据最终的分析结果,建议选用具有更好的抗应力腐蚀能力的材质——316LN不锈钢。结果显示使用情况良好,证明316LN材质能够适应这种工况。     

制氢装置水分器三通开裂原因分析

分析了某炼油厂制氢装置水分器三通的腐蚀开裂原因,认为在高温工况时,失效构件的高温蒸汽腐蚀诱发的应力腐蚀占主导地位,它破坏了不锈钢表面氧化膜的保护性并产生腐蚀微裂纹,冲刷和气蚀及二氧化碳腐蚀起加剧作用;在低温工况时,氢致开裂占主导地位,进一步使裂纹扩展直至开裂;各种腐蚀形式交互影响,加剧了水分器三通的腐蚀开裂失效。通过工艺流程动改,取消了三通部件,彻底消除了该部位存在的腐蚀开裂隐患。     

频繁碱洗对不锈钢及钛材设备的影响

Pd/C催化剂对PTA生产中加氢精制起了至关重要的作用。介绍了加氢反应器选材、催化剂失活及其再生碱洗的生产情况。并分析了高温碱洗对加氢反应器碱脆与后续不锈钢设备氯脆的影响。提出了防止应力腐蚀破裂的措施,包括提高催化剂质量、减少碱洗频次、改进碱洗工艺、同时优化加氢工艺、控制进料浆料质量分数,以提高催化剂使用寿命。采用优等品NaOH,消除设备残余应力,加强设备定期检测等也是有效的。对钛设备高温碱洗会发生氢脆也作了分析。     

温度和应力对管道钢应力腐蚀过程电化学行为的影响

为研究温度和应力对管道钢应力腐蚀过程电化学行为的影响,用X70钢和16Mn钢进行了试验,在不同温度、不同应力及慢拉伸条件下,用电化学极化测量方法研究0.5mol/LNa2CO3+1mol/LNaHCO3溶液中X70和16Mn管道钢的电化学行为。分析温度、应力(应变)和慢应变率等因素对极化曲线的影响,并讨论温度、应力和慢应变率对管道钢发生应力腐蚀开裂的驱动作用。试验结果表明:管道发生高pH应力腐蚀开裂的可能性随运行温度升高而增大;静应力使敏感电位区的阳极电流增大较显著,特征电位向负方向移动;管道钢材料在应力作用下,发生局部塑性变形,可造成选择性局部腐蚀,成为发生高pH应力腐蚀开裂的敏感部位。     

焦炭塔底部进料管线弯头焊缝失效分析

介绍了焦炭塔底部进料管线腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查。弯头断裂失效部位发生在环焊缝附近区域,且沿周向开裂,裂纹平直,而裂纹扩展方向与焊接断面基本一致。对开裂部位弯头取样,进行化学组成及金相热应力分析和硬度测试,对腐蚀产物进行化学组成分析。根据生产工艺、介质组成和分析结果确定了失效的主要原因：随着装置原料劣质化,经过10 a运行后,管线高温硫腐蚀加剧,降低了管线的承载力;由于焊缝处存在异种钢的焊接,所使用的309不锈钢导热系数较321不锈钢略小,加之前者的外壁温度又低于后者,使309钢产生较大的轴向拉伸引力,导致焊缝处存在热应力、焊接残余拉应力,在高温硫腐蚀和异种钢焊接的共同作用下导致了焊缝开裂。     

稠油热采注汽管线爆裂失效分析

对胜利油田发生的数起稠油热采注汽管线爆裂失效事故的原因进行了综合分析。分析表明，爆裂失效均由管线内壁的局部腐蚀引起，局部腐蚀是由出现在管线内壁的非金属夹杂、点坑、魏氏组织、带状组织等缺陷在较高的温度。压力和水汽二相流条件下，组织选择性应力腐蚀和氢腐蚀共同作用的结果。为防止类似事故的再次发生，提出了严格控制介质水的含氧量，避免原材料较严重组织缺陷，以及考虑采用15CrMo高温抗氢钢代替st45．8／Ⅲ钢等改进措施。     

重视对暂停服役的受热不锈钢管道的腐蚀防护

不锈钢材料在石油化工的受热管道中得到广泛应用,有良好的耐高温腐蚀性能,但在设备停产封存的常温、常压下常常发生意料之外的破坏,破坏形式主要是应力腐蚀开裂。文章所列举的两起案例,常温下沿晶开裂,裂口检出S元素,符合连多硫酸腐蚀的特征。建议相关企业加强有关应力腐蚀开裂知识的教育,并把设备停产封存列入设备管理规程。     

柴油蒸汽发生器腐蚀开裂分析

检查两台加氢装置的柴油蒸汽发生器管板腐蚀开裂时,发现其腐蚀开裂机理都为碱脆,主要是在制造时管板焊接存在残余应力高,水质中Na^＋／PO4^3-的摩尔比控制不足（实际操作中Na^＋／PO4^3-的摩尔比应控制在2．5～2．8,而两台锅炉水中的Na^＋／PO4^5的摩尔比却大于2．8）导致游离NaOH的产生及温度等因素造成的腐蚀开裂。提出了防腐和改建措施：在制造时降低残余应力,同时使用pH-磷酸盐协调处理等方法控制水质中游离的NaOH产生;使用改进型的制造设计,预防和控制蒸汽发生器管板的腐蚀开裂：