开发中厚板无切边轧制工艺提高成材率的研究

摸拟了中厚板轧制变形规律,试验通过平辊立轧和带孔型刻槽立辊倒棱轧制,对铅坯轧制过程中侧面形状及平面形状变化进行了系统的分析,得出在倒棱轧制条件下成品铅板切边损失减少1.30％,切头损失减少0.25％,可以相应提高成材率1.55％,倒糟轧制与咬边返回轧制相结合为我国开发新型无切边轧制工艺的工业性生产提供了可能。     

小规格H型钢粗轧扭转影响因素分析

针对小规格H型钢粗轧过程中轧件出现扭转变形问题,以某钢厂小H型钢粗轧工艺参数为参考,利用Marc/superform有限元软件对粗轧轧制阶段进行模拟,分析轧件产生扭转变形的原因以及工艺因素对轧件扭转变形的影响规律。结果表明：小型H型钢粗轧过程轧辊轴向错位或来料偏扭都会引起轧件的扭转;减小孔型侧壁斜度对抑制轧件扭转程度作用明显;扩大槽底圆角能够增大翼缘外端部与圆角处接触面积,对轧件扭转起到一定的限制作用。文中孔型系统下V2,V5压下量比值越大轧件扭转越严重,立轧道次压下量比值控制在1.1～1.5范围更有利于提升轧制稳定性。     

楔横轧变形载荷的上限分析

通过对楔横轧变形特点的分析，利用二次拉拔变形模拟楔横轧变形，建立了楔横轧变形载荷上限法模型。并应用该模型对主要工艺参数影响轧制力矩的规律进行了研究。     

楔横轧变形载荷的上限分析

通过对楔横轧变形特点的分析，利用二次拉拔变形模拟横轧变形，建立了楔横轧变形载荷上限法模型，并应用该模型对主要工艺参数影响轧制力矩的规律进行了研究。     

平辊轧制棒材的探讨

平辊轧制棒材是一项以无孔槽轧辊生产棒材产品的新技术。它适用于生产棒材的粗轧和中轧机组。运用平辊轧制工艺时,必须分析金属流动,预测凸度值、宽展值,控制脱矩现象。     

不断优化工艺 提高产品质量(二)——大力发展新一代超细晶粒高强度棒材

二是该生产线采用控制轧制与控制冷却技术·轧制后的快速冷却使轧件能获得超细晶粒的显微组织,提高钢材的综合力学性能·为了控制轧制过程中的轧件温升,该生产线的轧机没有沿用传统连轧机布置形式,而是采取了粗轧6机架、中轧8机架、精轧4机架的形式,减少了精轧的变形道次·大规格钢筋采取部分中轧机架空过,将变形道次后移至精轧机架以后,经过设置在中轧和精轧间的控轧冷却段后进入精轧,保证钢筋的低温变形程度·三是该生产线采用切分轧制技术,减少了轧机机架数,减少了投资,提高了产品产量·直径12 mm、直径14 mm带肋钢筋采用3线切分轧制,直径16 mm、直径18 mm带肋钢筋采用2线切分轧制·该生产线的加热炉选用推钢蓄热式加热炉,其装配有先进的汽化冷却技术,燃料为高炉煤气,可以收到节约能源、降低污染的效果·此外,加热炉还采用计算机集散控制,保证钢坯的加热质量和开轧温度·四是该生产线由粗轧和精轧共18架轧机形成全连轧·粗中轧为平立二辊闭口式轧机呈平立交替布置,精轧的16机架、18机架平立可转短应力线轧机,可适应切分轧制的要求·五是该生产线轧机按低温轧制进行选型,可有效满足低温控轧的要求·轧机采用计算机二级控制,实现微张力和无张力全连...     

利用平面板形控制提高厚板的成材率

针对我国厚板企业的现状,在研究五种国内外先进的板形控制的轧制方法基础上,提出了纵轧→横轧→纵轧轧制法和立辊齐边轧制法,并通过模拟实验,验证了这些方法可在我国厚板企业现有条件下大幅度提高厚板的成材率。     

不锈钢复铝板结合强度和延伸率的实验研究

实验研究了N2气保护下加热轧制复合和轧板轧制工艺对不锈钢和铝复合板材界面结合强度及复合板深加工性能的影响。结果表明，N2气保护下加热轧制复合和辊板轧制可有效提高复合板界面结合强度，同时使达到界面良好结合的临界变形率明显降低，这两种轧制工艺不仅在小变形的条件下即可实现不锈钢和铝复合界面的良好结合，而且能明显降低复合过程中不锈钢的变形率分配，有利于改善复合板的深加工性能。     

板带钢头部翘曲的有限元分析

为了减轻轧件头部翘曲给轧制过程带来的影响,根据现场轧制工艺,采用弹塑性有限元法建立了三维非对称轧制有限元模型。利用该模型分析热轧板带钢生产过程中轧件头部翘曲的产生机理,并研究了不同轧制工艺下的辊速比、上下表面温差、不同摩擦系数对轧件头部翘曲的影响规律。结果表明,随着压下量的增大,轧件头部翘曲量的增大趋势减缓,采用不同的配辊方案（异径比）可控制其头部翘曲的现象。     

SP大侧压定宽机运动学分析

ＳＰ大侧压定宽机是我国从日本引进的先进粗礼设备。ＳＰ的工作原理与传统的立辊－水平辊轧制工艺完全不同。本文分析其机构组成，动作原理，建立了数学模型，然后根据工艺要求从轨迹图谱、运动学特性等方面分析了机构的特性，为设备的操作，维护提供了依据。     

GTN细观损伤模型在铝合金轧制裂边分析中的应用

针对4004铝合金薄板在轧制过程中产生裂边的问题,基于GTN细观损伤模型,采用数值模拟技术对冷轧板成型过程进行模拟计算,分析板材边部区域的应力场及临界空洞体积分数的变化,研究了轧板产生轧制裂边缺陷与下压量的关系,并进行了实验验证.结果表明,GTN细观损伤模型适用于有限元分析轧制裂边的产生;4004铝合金累积道次在50%以上易产生轧制裂边加工缺陷;单道次下压率为10%的板材成型率高于15%单道次下压率.以上研究对理论分析轧制裂边缺陷及提高轧制板材质量具有重要意义.     

H型钢热连轧工艺过程数值分析

根据Gleeble-1500实验数据,建立Q235流变应力模型,并由压缩试样的金相观测结果计算出Q235奥氏体再结晶模型的相关参数。通过FORTRAN程序将其复合到ABAQUS显式积分算法的求解过程中,并选择某典型规格H型钢七架次热连轧过程进行分析。结果表明,采用本法在分析轧件宏观尺寸变化的同时,可以实时计算其内部奥氏体晶粒的演化过程。     

基于最小二乘法的轧机出口厚度的补偿与控制

采用最小二乘法估算轧机出口厚度周期性波动信号中的特征参数,提出了补偿控制解决方案,能够控制轧机压下系统实现对该类信号的补偿.仿真结果和对现场数据的处理结果表明,该方法能快速准确估算包括来料厚度和轧辊偏心引起的周期性厚度波动,实现对带材出口厚度的补偿控制.     

堆石区填筑料碾压试验质量控制在除险加固水库工程中的应用

通过不同组合参数的碾压试验,从而合理地选择施工压实参数,也为设计提供可靠的试验成果,并从堆石料铺筑、碾压等方面总结出碾压试验质量控制方法,指导堆石区填筑料施工质量控制,提出了“双控”相结合的质量控制手段,也作为工程质量监督与检测、工程质量评定的依据之一。     

异型大螺距螺纹冷滚压工艺设计计算

应用冷滚压原理,对异型大螺距螺纹加工,采用冷滚压加工无切屑工艺,取代传统热轧和割丝工艺,为螺纹加工创出一条新路。本文着重介绍异型大螺距螺纹冷滚压的金属塑性变形力与所需冷滚压力的计算以及冷滚压前螺纹毛坯直径的计算。     

CSP带钢热连轧机架间水冷传热数值模拟

采用有限差分方法,建立了CSP热轧过程轧件传热及温度场模拟模型,对CSP带钢热连轧过程中机架间冷却过程的传热进行了模拟计算.讨论了机架间水冷对带钢传热和断面温度演变的影响.     

圆坯二辊斜轧单位压下量计算方法

单位压下量是斜轧中的基本变形参数,提高单位压下量计算精度对于轧制力能参数计算和数值模拟建模具有重要意义.基于轧辊开度的概念和变形区分析,对圆坯二辊斜轧轧辊开度计算进行了简化,导出了单位压下量计算公式,并参照实际工艺条件计算了单位压下量,发现单位压下量随轧辊送进角的增大而迅速增大,因而送进角对开度的影响不能忽略.此外,讨论了轧辊送进角对单位压下量产生显著作用的根本原因.导出的公式对圆坯斜轧内撕裂形成数值模拟模型简化、增强模拟可靠性提供必要基础.     

异步轧制过程中的轧制压力研究

应用有限元的方法模拟了异步轧制过程,并对轧制压力进行了分析研究。轧制压力的模拟结果与理论计算结果吻合较好。模拟结果表明,随着速比的增加,轧制压力逐渐减小并趋于稳定。对异步轧机的设计和轧制工艺的制定具有参考意义和应用价值。     

基于PCA-SVDD的滚动轴承性能退化评估

针对滚动轴承早期微弱故障难以及时发现的问题,提出一种基于主成分分析(PCA)和支持向量数据描述(SVDD)的滚动轴承性能退化评估模型. 使用主成分分析法对滚动轴承振动信号时域和频域的特征指标进行加权融合,构建一个可以有效全面描述滚动轴承运行状况的综合特征指标,将正常状态样本的综合特征指标输入SVDD模型完成评估模型的构建,通过设置健康报警阈值判定轻微故障出现时间,并采用滚动轴承全寿命试验数据进行验证. 结果表明,与以峭度指标、均方根值作为SVDD模型的特征指标输入相比,该评估模型可以更早检测到滚动轴承早期微弱故障的发生,也能更准确地描述滚动轴承整体退化程度.     

无头轧制技术及其潜在的经济效益

介绍了无头轧制的概念,比较了无头轧制工艺和传统轧制工艺的特点,分析了无头轧制工艺潜在的经济效益.