含锑金精矿除锑预处理过程污染防治措施的探讨

采用"硫化钠浸出-硫代亚锑酸钠电积法"的先进工艺,对含锑金精矿进行除锑预处理。将含锑金精矿中的锑溶解于硫化钠溶液中,使锑与金精矿得到较好的分离,不仅能提高金精矿的品位,也能提高锑的回收率,满足黄金冶炼企业金精矿中的锑含量在1%以下的要求。     

碱性硫化钠浸出含锑金精矿过程中金锑行为

考察碱性硫化钠体系浸出某难处理含锑金精矿过程中金锑分离和综合回收,探讨浸出条件对金和锑浸出的影响,重点对该体系中金的浸出机理进行考察。结果表明,在硫化钠80g/L、氢氧化钠20g/L、常温条件下锑的浸出率达到95.3%,有10.3%的金伴随浸出,同时揭示了金浸出率随电位及温度变化的规律。     

碱性硫化钠浸出含锑金精矿的试验与工业实践

采用碱性硫化钠浸出—无隔膜电积的方法回收含锑金精矿中的锑,在小型试验基础上根据生产场地的实际情况进行了工业实践。通过对电积过程工艺参数优化,锑综合浸出率为96.72%,回收阴极锑纯度96.36%,贫液含锑5.54g/L,综合电流效率63.84%,吨锑氢氧化钠消耗量617.2kg。     

国内某含锑复杂金精矿中锑的提取研究

研究使用碱性硫化钠浸出法处理国内某含锑复杂金精矿,将锑与矿物分离并提取,回收锑的同时提高金的回收率。通过试验,在氢氧化钠含量40g/l、硫化钠含量100g/l、温度60℃条件下进行浸出,锑的浸出率可达到91%以上。浸出液通过电积得到锑含量为97%以上的毛锑产品,实现了该金精矿中锑元素的回收。     

含锑金矿湿法浸出生产粗锑的工艺研究

研究了含锑金矿湿法浸出生产粗锑的工艺条件,含锑金矿先浮选产出锑精矿,然后在氢氧化钠含量40 g/L、硫化钠含量100 g/L、温度60℃条件下浸出,锑的浸出率达91.7%。浸出液通过贫化电积得到含锑97%以上的粗锑产品,富含硫化钠的电贫液进行蒸发结晶产出粗制硫化钠外售。实际生产证明该工艺经济效益良好,可实现无三废绿色环保生产。     

含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究

镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。     

碱性硫化物浸出含锑金精矿过程中金的浸出动力学研究

分别在20～70℃、硫化钠浓度20～80g/L范围内对含锑难冶炼金矿碱性湿法脱锑过程中金的浸出动力学进行研究。结果表明:在该范围内碱性硫化钠浸出锑金矿,金的表观活化能E_a=10.948kJ/mol,表观活化能较小,表明在考察范围内,金浸出主要受反应物扩散过程控制;在碱性硫化钠浸金过程中,仅从表观速率来看该反应未达到平衡时,硫化钠在溶解金的反应中级数为3.07。     

含锑难处理金精矿加压氧化法制备焦锑酸钠的工艺研究

锑及其化合物是重要的战略物资,焦锑酸钠被广泛应用于玻璃行业。锑金矿是难处理金矿的一种,直接氰化浸出时金的浸出率极低,需要进行预处理后才能提取金。针对某矿山含锑较低的难处理金精矿的特点,并结合目前难处理金矿的各种预处理方法的优缺点,研究确定了该类难处理金精矿适宜采用先回收锑再回收金的思路,即以含锑难处理金矿为原料,采用硫化钠浸出法优先分离锑,使锑以硫代亚锑酸钠形式进入滤液,然后采用加压氧化新工艺以焦锑酸钠产品的形式回收锑,氧化后的滤液经过净化和浓缩结晶后产出硫代硫酸钠产品,脱除锑后的浸出渣用细菌氧化预处理,最后用氰化法从细菌氧化渣中提取金,从而实现难处理金精矿中锑、硫、金的综合回收。     

含锑难处理金矿臭氧氧化预处理工艺研究

为解决含锑金精矿难处理的问题,对某含锑金矿进行臭氧氧化浸出锑的实验研究。实验结果表明,氧化浸出优化工艺参数：温度75 ℃,HCl浓度4.5 mol/L,浸出时间4 h,液固比10∶1,臭氧浓度121.9 g/L。在此条件下,锑的浸出率为98.13%,硫的浸出率为43.52%。经过臭氧氧化浸出处理后,矿物中的金得以在渣中富集。对原矿和浸锑渣进行硫脲浸金试验,金浸出率分别为12.36%和70.17%,表明预处理取得一定效果,实现了含锑难处理金矿中锑和金的综合回收。研究结果能为臭氧氧化浸出辉锑矿和含锑难处理金矿预处理提供理论指导。     

碱性硫化物浸出含锑金精矿中金的动力学研究

分别在20～70℃、硫化钠浓度20～80g/L范围内对含锑难冶炼金矿碱性湿法脱锑过程中金的浸出动力学进行研究。结果表明:在该范围内碱性硫化钠浸出锑金矿,金的表观活化能E_a=10.948kJ/mol,表观活化能较小,表明在考察范围内,金浸出主要受反应物扩散过程控制;在碱性硫化钠浸金过程中,仅从表观速率来看该反应未达到平衡时,硫化钠在溶解金的反应中级数为3.07。     

含砷、锑难处理金精矿提金工艺研究

某含砷、锑金精矿直接氰化金浸出率仅42.79%,采用常规焙烧—氰化工艺金浸出率仅48.22%,而采用碱浸—两段焙烧—磨矿—氰化工艺金浸出率达到了86.3%。同时锑脱除率达到了96.6%,也可作为产品外售。     

含砷锑金精矿冶炼过程中水污染源及治理措施简析

对含砷、锑成分高的难处理金精矿,采用湿法碱性浸出锑,含锑富液电积生产阴极锑,分离锑后的浸渣焙烧+氰化浸出回收金银,最大限度的回收金、银和锑等有价金属.冶炼过程产生含酸碱及重金属废水和各种贫液,车间存在大量在线液体.采用预处理回收有价金属,污水站采用石灰-铁盐法处理生产废水,将生产废水处理后全部回用于工艺生产,解决了难处...     

提高某含砷锑金精矿氰化回收率试验研究

针对某含砷锑金精矿砷、锑含量高难处理,直接氰化金浸出率低等问题,进行了提高金氰化回收率试验研究。结果表明:采用碱浸预处理—两段焙烧—焙砂再磨—氰化浸出工艺,在最佳试验条件下,获得金浸出率90.23%的较好指标,较直接氰化金浸出率提高57.46百分点,较金精矿直接两段焙烧后再磨氰化提高5.26百分点。     

含硫砷含碳金精矿提金工艺研究

针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。     

碱浸预处理提高某含砷锑难处理金精矿回收率的试验研究

内蒙古某黄金矿山金精矿中,金主要包裹在黄铁矿及砷黄铁矿中,同时还有锑金属硫化物的存在。氰化浸出生产工艺中金的回收率比较低,只有76.63%。通过常规氰化工艺条件优化试验,金的回收率最高可达到80.15%。对该低品位含砷、锑难处理金精矿进行碱浸预处理,优先除砷、锑,以提高金氰化浸出率。确定了生产操作的最佳工艺条件,金的氰化回收率由原来的76.63%提高到92%,试验获得了较好技术指标和经济效益。     

锑金精矿隔膜电积预处理新工艺研究

针对现行锑金精矿冶炼工艺存在能耗高、污染重、效率低等问题,研究了用锑隔膜电积技术处理复杂锑金精矿,考察了锑隔膜电积技术对多类复杂锑金精矿处理的适应性和经济技术指标。结果表明:锑隔膜电积技术适用于处理多类锑金精矿;经该工艺处理后的锑金精矿中锑浸出率达99%以上,97%以上的金富集在浸出渣中;浸出液中的锑通过净化—电积处理后可得到99.5%以上的电积锑,而原料中以氧化砷形式存在的砷基本被浸入到溶液中,其他形式的砷则留在浸出渣中;浸出液中的砷通过次亚磷酸钠还原可以深度脱除到3mg/L以下,实现砷与锑的高效分离,最终电积锑中的砷可以降到痕量。     

提高含碲金精矿中金、银氰化浸出率试验研究

对提高某含碲金精矿金、银的氰化浸出率进行了试验研究。试验结果表明,试验采用的工艺方法对含碲金精矿进行氰化浸出,金、银的氰化浸出率可分别达97.17%和95.57%,比常规氰化浸出分别提高了12.07%和18.17%。     

低品位硫化锑矿湿法炼锑探索试验研究

低品硫化锑矿经湿法碱性处理,锑的浸出率可达到98.48%,渣含锑0.50%。碱浸液通过隔膜电积处理,溶液中的锑富集成阴极锑,含锑达到90%以上。电积废液中再生的硫化钠用于再次浸出,实现了原料的综合利用,工艺过程安全环保。     

某含锑难处理金精矿碱预处理-压力氧化-氰化提金试验研究

对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm>80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7～0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。     

某含锑难处理金精矿碱预处理—压力氧化—氰化提金试验

对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7～0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。