应用 IE 技术优化手机包装盒生产线的研究

以手机包装盒生产线为研究对象,运用IE秒表测时法对各工位进行测定,应用IE方法对测定结果进行了分析和研究,发现了生产线存在的问题,提出了生产线重组方案。通过设备和工具的改进、作业内容和人员的重新调配以及改善工作场地布置等措施,设计出了新的生产线,提高了生产线平衡率和成品生产效率。     

基于模特法的卧式钢卷包装生产线平衡改善

目的对A公司卧式钢卷包装其中一条生产线的瓶颈工序进行了改善,解决了钢卷包装生产线平衡率低的问题。方法运用预定时间标准法中的模特法(MODAPTS),把取消、合并、重排、简化(ECRS)和动作经济作为指导原则,并借助生产线平衡理论来改善生产线的平衡率。结果改善后的方案提高了生产线的平衡率,降低了生产节拍,提高了包装效率。结论运用模特法改善后,该生产线的平衡率由原来的52.98%提高到67.40%。     

基于JIT的流水线生产效率提升方法研究

以某线缆自动生产线为研究对象,针对生产线不均衡、在制品库存量大、生产效率不能满足客户需求等问题,提出了基于JIT的改善方案。灵活运用山积表、物与信息流动图等工具对生产线进行分析,改善后生产线平衡率由原来的70.97%提高到83.3%,并将看板方式引入该生产线,实现拉动生产,生产过程周期(Lead Time)由原来的19.1天降低到7.6天。     

基于Simio仿真的断路器生产线优化

以温州某电气企业断路器生产线为研究对象,利用工业工程的基础分析方法与Simio仿真,对生产线进行分析与改善.结果显示,工业工程技术与方法的应用,使生产线平衡率从68.04%提高到87.0%,生产节拍从49.40s减少到36.97s,极大地提高了生产线的生产效率,可减少浪费,增加人均产能,提高交货准期率和客户满意率,更好地适应市场需求.     

工作研究在某笔记本测试线效率提升中的应用

针对某笔记本测试线存在的生产线平衡率低、工位安排不合理、移动距离过长等问题,提出运用工作研究方法加以解决。首先阐述了笔记本测试线的现状,然后用流程程序分析法改善其工艺流程,优化生产线的平面布局,最后对生产线的三个瓶颈工序,全功能测试、QC检验、点胶进行了调整改善。通过改进,缩短了搬运距离,提高了生产线效率,生产线平衡率由原来的72.6%提高到80.8%。     

PLC厂Cell生产线改善案例

通过对PLC厂插件段生产效率分析,提出改善线体、导入Cell生产方式是提高生产效率的关键,以作业测定为依据,结合IE生产线平衡改善手法并作相应的Cell化布局,以实例说明改善前后的生产效率情况,充分证明了PLC厂Cell生产线改善的可行性、有效性,对电子厂实施精益生产有很强的借鉴作用,指出Cell生产方式应用过程中应注意的事项.     

汽车底盘生产线价值流图分析及改善方案

为解决W公司汽车底盘生产线平衡率低,生产线布局不合理和物流与信息流不通畅等问题,利用价值流图工具对工序进行重组,引入U型生产线和看板管理,采用柔性化的生产作业方式,设置原材料和产品终端超市。最终使生产线平衡率由71.1%提高到93.9%,增值率由4.2%提高到9.87%,加工效率由4.3%提高到11%。     

基于价值流图的抽油杆生产线平衡优化研究

以价值流图为工具对Z厂抽油杆流水线存在的平衡率低、物流信息流不合理等问题进行了分析,并运用价值流改善方法进行了工序重组,引入拉动系统控制生产节奏,采取混流生产以提高作业的连续性和均衡性.在此基础上,用工时均衡手法优化工序瓶颈,使生产线工序数目减少了29.4％,生产线平衡率提高了24.3％,制造周期缩短了55.3％,有效地提高了生产效率.     

基于Flexsim的空调器室外机抽真空充注环线优化

为提高房间空调器室外机的产能,以某室外机的抽真空充注环线为研究对象,运用Flexsim建模与仿真,分析并找出影响产能的瓶颈与不合理因素,即生产线设备布局、人员配置、生产线传动与分配逻辑以及现场管理。从产能和生产线平衡率提升方面,结合精益生产思想系统地对以上瓶颈进行改善,并仿真验证,选出最优方案。结果表明,优化后的室外机抽真空充注环线产能由312台/时提高到390台/时,且生产线平衡率提高11.3%。该研究可为空调行业分体式室外机的产能提升以及生产线规划提供指导。     

插口组装线的产能分析和平衡改善

基于生产线平衡原理和基础工业工程(IE)手法,以作业测定为依据研究插口组装线的产能和平衡状况,针对产能过剩工序和瓶颈工序,分析工艺流程及操作,提出了持续改善方案.并对改善结果进行分析,在减少了一道工序的基础上使产能满足需求,平衡率达到预期目的.     

装配生产线平衡改善及优化方法研究

文章以A拉组装线为研究对象,运用基础工业工程理论知识对组装线不平衡问题进行分析,并通过制定标准作业时间、改善组装工艺和优化工位布局等方式使组装线平衡率由最初的57．5％提升至74．58％,周期时间由66．89S缩短为56．38s,这极大地提高组装线工效。对企业推行“一个流”的生产线具有较强的借鉴意义。     

基于价值流的S生产线的精益改善研究

以M公司S牌洗碗机内胆生产线为研究对象,绘制生产线价值流现状图,找出M公司S生产线中制约产能的瓶颈问题,结合精益生产的原理对生产线重新布置并进行平衡改善,消除了瓶颈,提高了企业的生产效率,证明了价值流图技术对洗碗机内胆生产线的改善具有很好的实用价值。     

工作研究在组合开关装配线平衡改善中的应用

针对温州汽配企业遭遇的效率低下、人力成本上升困境,以某汽配企业组合开关装配线为研究对象,在运用秒表测时法测定装配线各工位作业时间的基础上,通过双手作业分析、工装夹具设计、工作台布局设计、工位重划分等方法,以及流水线平衡设计理论对原有流水线进行了平衡改善设计.通过改善,单件作业时间降低了14.6%,生产线平衡率提升了13.6%,人均产量提升了39.3%,同时作业环境及员工工作疲劳度也得到了很大的改善.     

达宝易软件在生产线平衡中的应用

从生产线平衡和动作研究的基本概念出发,引入了利用动作研究提高生产线平衡性的方法,并给出了生产线平衡率的通用公式.提出了将达宝易软件应用于动作研究,使用计算机对生产线中的瓶颈工序进行动素分析和优化,从而降低了瓶颈工序的作业时间,提高生产线的平衡性.最后,给出某企业应用达宝易改善生产线的例子,通过动作研究生产线平衡率提高了17%,日产能从100件提高到127件,验证了达宝易软件的效益.     

空调生产中的价值流分析及其改善

美的集团在现有空调生产过程中引入价值流管理.在实施过程中同时结合动作分析.SOE分析以识别现有价值流中的增值和非增值环节,进而基于5W1H、ECRS原则对现有生产线进行平衡、改善.最终形成价值流创新方案.经实测比较:目标生产线改善后生产效率提高50%.周期缩短2377S.能满足现有市场需求.     

基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究(下)

本文以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为本次研究案例:首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程的方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的前后对比发现:企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本。     

"不知火"柑橘全自动包装生产线的设计与研究

目的为了解决柑橘在实际包装过程中因于人工手动装袋、装箱等导致的效率低下问题,设计一条全自动柑橘包装生产线。方法基于“不知火”柑橘的特殊体型特征,使用传送带分级装置对其进行分级;通过倾斜皮带解决柑橘排列姿态的整理问题;经给袋式包装机装袋后,采用扭结式扎口装置对其进行封口;利用并联机器人对其进行装箱。通过计算生产节拍,合理规划每个工序的循环时间,并通过Flexsim软件对该生产线进行仿真分析与平衡优化。结果该生产线整体效率由89%提升到93%,能够正常运行且满足生产力的需求。结论该柑橘包装生产线实现了柑橘的分级、整料、装袋、装箱等工序,降低了工作强度,提高了生产效率,实现了包装过程的自动化。     

电机总装流水线的分析与改进

以电机总装流水线为研究对象,运用秒表测时法对各工位的作业时间进行测定,找出影响流水线生产能力的瓶颈工位和能力过剩工位,进而运用生产管理学及基础IE流水线平衡相关理论对流水线在设备布置、人员利用、任务分配等方面存在的问题进行分析与改进,设计出新的流水线方案,并对改进前后的方案进行对比,实现了优化生产线、提升实际产能、提高企业的生产效率的目标.     

HTBS微耕机包装线仿真与优化

针对HTBS公司微耕机产能提升的紧迫性,分析了微耕机生产线工段——包装线的工位作业及工序流程;依据秒表测时法所测数据,结合Flexsim仿真技术分析包装线瓶颈;运用经验排序法对包装线瓶颈工位工序及其他工位工序进行合理排序,以平衡各工位负荷,并通过Flexsim建立优化后的包装线仿真模型验证其有效性。微耕机包装线优化后,生产线平衡率由66.67%提高到90.77%,日产量由354台提高到436台,平衡优化效果明显。     

基于位置加权法的包装流水线平衡

目的研究某企业电动铅笔刨包装生产线工序优化与生产线平衡。方法应用工业工程分析方法,对企业的原生产线及流程进行改造,根据电动铅笔刨包装生产线的生产工艺特点,运用生产流水线平衡的位置加权法合理调整生产工序,同时对作业内容、作业人员和设备及设施布置进行重新分配和调整。结果与原生产线方案相比较,平衡后电动铅笔刨包装生产线流水线平衡率提高了31%,流水线作业人员减少4人,提高了订单交付水平,生产线布局保证了生产过程的流畅性,满足了计划产量生产要求。结论采用位置加权法,结合工序优化、分解与合并,可以获得较好的生产流水线平衡效果。