凝固模拟所用砂型热物性参数的测定和研究

采用反算法对砂型的热物性参数进行实验研究，并用自制的实验测温装置对工厂实际生产的硅砂的热物性参数进行测量，测量值得到模拟结果的验证；为本厂生产汽车后制动鼓铸件进行数值模拟，提供了实用和可靠的热物性参数。     

基于遗传算法的航空航天环锻件混合流水车间调度优化

航空航天环锻件的生产特点趋于批量小、定制化和种类多，针对其生产过程中的混合流水车间调度问题进行了优化研究。将优化目标函数设为最小化的整体完工时间，选择搜索能力较高的遗传算法，在Matlab2019b软件中模拟仿真实验，并将实验结果与环锻件的实际生产数据进行对比，验证了算法的有效性和可行性。结果表明：提出的基于遗传算法的调度优化方法的整体完工时间，相较于传统人工排产的略有减少，约提高生产效率10.09%,为优化航空航天环锻件混合流水车间调度问题提供了可能。     

铝热法冶炼高钛铁合金的试验研究

针对以金红石为原料采用铝热法生产含钛65％-70％高钛铁的冶炼工艺进行了实验研究，实验结果表明，铝热法生产高钛铁在技术上是可行的，影响冶炼效果的主要因素包括：还原剂的合理配比、单位炉料发热量、造渣剂的种类和配比及保温效果。     

连铸保护渣物理性能测试系统的建立与应用

建立了保护渣检测实验室，完善了保护渣物理性能的实验检测手段。介绍了连铸保护渣冶金性能检测系统的组成、实验原理、实验方法以及对比实验结果。该测试系统稳定性好、精度高，该系统的开发为连铸现场提供了准确可靠的技术数据，达到了用科学的手段指导生产和综合评价保护渣的目的。     

镀锡板整板面打印技术

针对国外用户个性化需求，通过深入研究整板面打印机的工作原理并通过单因素实验和正交实验最终确定了最优生产控制方法。研究表明：产线生产运行过程中，整板面打印机沾液辊、中间辊压力及打印液流量都对解决打印线高速断线起到关键作用，通过单因素实验和正交实验确定沾液辊、中间辊的压力和打印液流量对消除高速打印线断线的最优生产控制方法，实现国内镀锡产线整板面打印订单高速470 m/min稳定生产。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟，通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产，成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明：CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期，为企业带来了显著的经济效益。     

环形锻件加热过程生产调度优化

环形锻件的生产工艺周期长、成形质量要求高，存在生产过程能耗高的突出问题，结合目前企业广泛应用的生产调度模型，在K均值聚类means算法和贪心算法的基础上，建立以加热炉空置状态下的提升温度为目标函数、以各工序入炉温度和出炉温度为主要调节参数的节能调度模型。使用该模型，通过锻件编号、工序号、锻件入炉温度、锻件出炉温度、锻件加热时长等参数对环形锻件的生产过程进行优化，得到优化前后的不同生产结果。优化前，随机模拟人工操作加热炉的生产数据显示，加热过程中浪费加热温度为1030℃;调度模型优化后的加热炉工序经实验后显示，加热过程中的温度浪费降低至440℃。实验结果表明：与传统人工操作加热炉工序的排序相比，经调度算法优化后的加热炉工序所生产的环形锻件在加热炉空转时的能耗减少了57.28%。     

倒U型还原蒸馏联合炉过道加热器结构形式的探讨

探讨了海绵钛生产还原蒸馏倒U型联合炉过道加热器结构改进方案，将非密闭3段式过道管加热器改成密闭2段式，并将砌筑耐火材料改为整体浇铸成型，进行了10炉生产实验。实验结果表明，改进后的过道加热器解决了电热体的安装定位问题，避免了短路和接地现象发生，降低了能耗，减少了电热体和过道管的氧化程度，提高了生产效率；但是仍存在过道加热器端盖和过道管明显变形，过道加热器的中间结合部有少量的氯化镁积存等现象，需进一步研究解决。     

包铜钢线液固相反向凝固过程的数值模拟

以液固相反向凝固法生产的包铜钢线为研究对象，利用有限差分法分析了铜在钢线芯体上的漫覆过程；得出了特定工艺条件下铜层包覆比的理论变化规律。实验表明，在铜层重熔之前，模拟结果和实验结论基本吻合。这对预测某一实验条件下铜覆层厚度具有重要指导意义。     

玻璃粉粒度和挤压速度对镍合金挤压管润滑效果的影响

用热挤压法生产镍管坯，其质量与挤压速度及所使用的玻璃润滑剂的玻璃粉粒度及它们之间的组配密切相关，为此，对在3150t卧式水压机上热挤压N6管所使用玻璃润滑剂的玻璃粉的粒度与挤压速度的组配进行了优选实验。结果得出，选用粒度为109-190μm的玻璃粉润滑剂与100～190mm／s挤压速度组配，可得到良好的玻璃润滑效果，大大减少了热挤压N6管坯表面压坑、沟条等缺陷，粗糙度值大幅度降低，提高了管坯表面外观质量和最终成品率。本实验是在工业规模生产条件下进行的，其结果在生产实践中得到了很好的应用。     

软模成型自硬转移涂料的研制与应用

选用石英粉为耐火骨料 ,酸式磷酸盐为粘结剂 ,氧化镁粉为固化剂 ,通过正交试验 ,确定了软模成型自硬转移涂料的最佳配比。经测试和生产验证其性能良好 ,能很好地适应生产要求。     

基于Autoform的制动踏板安装加强板的成形过程数值模拟

使用Autoform软件对某汽车制动踏板安装加强板的成形过程进了模拟仿真,采用正交实验法分析了模具间隙、压边力、摩擦系数和冲压速度对变薄率的影响,获得了最优工艺参数组合,有效解决了该加强板成形过程中出现的暗裂问题,对同类产品的生产工艺具有一定的参考价值.     

基于粒子群神经网络的QSn6.5-0.1连铸工艺优化

提出了一种神经网络与粒子群算法相结合的锡磷青铜水平连铸工艺参数优化方法。以水平连铸中7个主要工艺参数为优化对象，带坯成材率为优化目标，进行正交试验并以试验数据作为样本，利用神经网络建立优化参数与优化目标的非线性映射模型。利用粒子群算法对建立的模型进行优化，获得最优铸造工艺参数。选用RBF（径向基函数）神经网络，网络学习采用减聚类算法和最小二乘法，采用惯性权重动态改变策略对粒子群算法进行改进。实际生产证明，经优化的铸造工艺参数使带坯的成材率从56％提高到71％。     

消失铸造用涂料的研制及应用

针对消失模铸造涂料特点;选择了合适的原材料配比试验,并通过性能检测,找出了一种适于铸造生产使用的涂料配比。     

带内筋铝合金筒形件强力旋压成形工艺研究

通过试验和利用有限元软件ANSYS/LS-DANA进行数值模拟,探讨了带内筋铝合金筒形件强力旋压变形过程中应力、应变的分布规律,分析了各种因素及工艺参数对成形的影响,合理地描述了实际产品的生产过程。结果表明,该加工过程适于采用大减薄率的一道次成形。在坯料的自由端施加一定的阻力,在合理的范围内尽可能地选择较大的进给比,且在虑减薄率和进给比等各种工艺参数的综合影响的基础上,可以加工出较好的产品。     

金属材料X射线散射比的测定

通过实验对铁、铝材料经X线射透照时产生的散射X射线进行了测量,得出了透照焦距与散射比的关系曲线,管电压和散射比、板厚与散射比的关系曲线。最后提出了在实际探伤时散射X射线的防护措施。     

冷轧汽车用TRIP钢的高温热塑性

利用Gleeble1500试验机进行了冷轧汽车用TRIP钢的高温热塑性试验,研究了冷轧TRIP钢热塑性与温度的关系。通过绘制变形温度与断面收缩率的关系曲线,找出了该钢的低塑性温度区,即裂纹敏感点。从而在制定连铸和热轧工艺制度时可避开该温度区,或尽量在该区域少停留。     

304不锈钢线材椭圆孔型冷连轧过程有限元模拟

借助有限元模拟软件ANSYS／LS-DYNA对304不锈钢线材椭圆孔型两道次冷连轧过程进行三维弹塑性有限元模拟,得出轧件在轧制过程中的等效应力、应变、金属流动、宽展等结果。模拟所得轧件的宽展与实验值的对比证实了利用有限元软件ANSYS／LS—DYNA进行模拟的可靠性。     

中厚板轧制头部弯曲研究现状浅析

通过对国内外中厚板轧制生产、实验研究及理论模拟研究的对比分析，指出了中厚板头部翘曲程度与变形程度、上下工作辊速比等因素的关系目前研究成果不一致，说明了有必要对提出的理论和技术方法深入研究，对各种因素的影响进行定量实验、检测、数值解析，建立模型，以适应实际生产的需要。     

结构光视觉焊缝跟踪传感器光学系统的研究

研究了结构光视觉焊缝跟踪传感器光学系统的设计和制造方法，开发出一套结构光视觉焊缝跟踪传感器。当光学系统批量生产时，首先要逐一测定激光器的波长，然后配套定做干涉滤光片。实验表明，该传感器可以有效除干拢，获得信噪比高的焊缝图像。