锻件CAD及其在连杆精锻毛坯上的应用

本文叙述了锻件计算机辅助设计（锻件ＣＡＤ）的原理和运用该软件对汽车发动机连杆精锻毛坯进行了锻造工艺和模具设计，取得较好效果。该软件适用于所有锻件，对锻造工艺人员具有参考价值。     

四锤头径向锻造机锻造箱结构的动力特性研究

锻造箱是四锤头径向锻造机的主要零部件和承力部件。高速锻打坯料的冲击载荷通过连杆传递到锻造箱可能激发其振动,精锻机锻造时四个锤头对锻件径向的同步冲击会通过连杆、偏心凸轮和齿轮轴传递到精锻机箱体,可能会激发箱体结构的振动,影响锻造精度。从机构运动学看,锻造箱的锻造反力是一个梯形脉冲荷载,三个周期内锻造箱一个轴承孔承受的冲击反力,因此设计时必须考虑动力效应。借助ANSYS WORKBENCH 13平台,对160t精锻机锻造箱进行了模态分析和瞬态动力学分析,获取了该结构的模态频率、振型和关键部位的位移、应力响应曲线及其动力放大系数,为此类结构的设计提供了参考。     

精锻模再生应用实践

我公司是国内最大的专业生产小型汽油机的企业,汽油机用的锻件生产量比较大。以前使用的锻模,存在一些缺陷。去年,在中日人才交流协会的组织下,我到日本朝日工业株式会社进行技术交流学习。回国后,就学习的锻造模具结构与模具制造技术,对我公司使用的精锻模的结构进行改进,设     

17Cr2Ni2MoVNb钢直齿轮精密锻造成形技术研究

研究了不同锻造比及正火温度对17Cr2Ni2MoVNb钢材料的力学性能、晶粒度及带状组织的影响,获得锻造比越大(变形量大),正火温度越高,带状组织及晶粒度越优;同时随着锻造比增加,屈强比有一定的下降趋势,这对于直齿轮精锻成形原材料尺寸的选择具有重要意义。通过分析不同锻造工艺对直齿轮精密成形的优缺点,开展直齿轮锻件及模具设计,以及直齿轮闭式锻造工艺仿真分析,完成了闭式锻造成形模具加工,并实现了直齿轮锻件的制造。结果显示,采用闭式锻造工艺可实现企业所用模数直齿轮的小批量生产制造,零件的锻造流线完整,符合锻造成形过程状态。     

精密锻造在汽车工业中的应用

近年来,由于精密锻造技术的迅速发展,推动了汽车制造业的进步。冷锻件和温锻件越来越多地用到汽车工业中,产品形状越来越接近最终形状。本文介绍几种精密锻件,例如汽车联动器和齿轮,也介绍了CAE技术在精密锻造中的应用。精密锻造将随着未来工艺和相关技术的进步得到相应发展,如材料、模具、模具冷却和润滑技术。     

大型不锈钢锻件锻造表面缺陷的火焰清理技术

本文介绍了在碳钢和普通合金钢大锻件锻造表面缺陷火焰清理技术基础上发展的大型不锈钢和其它高铬钢锻件锻造表面缺陷火焰清理技术,阐述了其原理及应用,并对这一技术在提高大型不锈钢锻件的精度、节约能源和原材料等方面的经济效益进行了分析。     

中心楔块精锻工艺及数值模拟

在分析中心楔块锻造工艺的基础上，结合成形过程的数值模拟，优化精锻模具和工艺参数，解决了锻件表面质量和尺寸精度要求高的难点，成功开发出中心楔块精锻成形生产工艺。     

精锻成形技术60年的发展与进步

介绍了国内外热精锻、冷精锻、温精锻、冷／温精密锻造复合成形技术、分流锻造的特点和应用范围,并列举实例介绍其在实际生产中的应用。简要概述了国内外精锻成形技术的发展趋势。     

组合锻造工艺

组合锻造工艺是在自由锻、模锻、热挤压等锻造生产过程中,将同种两个或多个锻件排列组合后一起锻造成型的工艺,也可以是将两种不同的两个锻件按一定的组合方式,组合一起锻造成型的工艺。此工艺在生产中取得良好的经济效益,本文分类举例说明组合锻造工艺的应用。 一、自由锻组合锻造 (1)斜块类、半圆弧类、开叉类复杂形状锻件的组合锻造 如图1～图3所示。这几类组合锻造特点是避免单独进行斜面、圆弧面、开叉面的锻造,降低缎件     

铝合金特种模锻工艺（下）

3．铝合金模锻工艺的发展趋势 整个锻造技术发展总体趋势是更精、更省,达到不需机加工或少许机加工就可使用。要实现锻件精密化,就要在精锻工艺上下功夫。因为与普通模锻相比,精锻件可降低成本60％～70％。如丰田汽车公司下属有12家分厂,其中就有4家分厂致力于精锻件的开发和生产。日本2009年冷锻件产量为77027t,占模锻件总量的6．95％。美国伊顿公司年产精锻齿轮100多万件。德国BLM公司生产的热精锻齿轮多达100余种,齿形精度可达DIN6级,节材20％～30％,同时齿轮的力学性能提高20％～30％,该公司精锻弧齿锥齿轮的最大直径达280mm。     

锻造程序快速生成系统开发及应用

精锻机是一种快速精密锻压设备,整个过程由CNC自动控制,自动化程度较高,但锻造程序主要依赖人工编制,投入精力较多,并且容易出错。为避免人为因素的影响,开发了锻造程序快速生成系统。本文以精锻机锻造程序为研究对象,通过前期跟踪精锻机锻造过程,分析总结获得最优锻造参数,识别锻造程序中的变量参数,对其进行固化,然后利用数控语言开发锻造程序快速生成系统,最终形成一套完整的编程软件包。编程人员只需将锻件关键尺寸输入到快速生成系统中,即可导出程序,并且采用生成的程序进行试锻,锻造过程以及锻件质量符合要求。     

钛合金复杂件等温锻造研究

针对TC4钛合金非对称变截面复杂件在加工过程中锻造温度范围窄、充型能力差、容易产生皱褶等问题,研究了TC4钛合金等温锻造的工艺过程,并采用DEFORM 3D有限元软件进行了数值模拟。结果表明:采用等温锻造工艺,成功的锻造出了某钛合金复杂件,且该锻件轮廓清晰,表面光洁,尺寸精度高;该锻件金属流线分布合理,组织性能超过了常规锻件;该锻件材料用量相对普通锻件材料用量可减少60%。通过软件模拟,了解锻件成形的应力应变及行程载荷等情况。     

单榫头叶片精锻三维热力耦合有限元模拟

叶片是航空发动机中一类量大面广的重要零件,精锻是叶片锻造的发展趋势。叶片精锻过程属于高温大变 形过程,坯料与模具和环境之间存在着热交换,同时塑性变形功以及坯料和模具间的摩擦功不断转化为热能,其结 果促使坯料内的温度场不断发生变化,进而影响到坯料的变形行为,并进一步影响锻件的微观组织及机械性能。因 此,本文采用三维热力耦合有限元数值模拟技术,利用自行开发的叶片锻造过程三维刚粘塑性热力耦合有限元模拟 系统对单榫头叶片精锻过程进行了模拟分析,研究了叶片精锻成形规律。该研究对制定叶片精锻工艺以及发展叶 片精锻技术具有重要的理论意义和实用价值。     

辊子类锻件成形模具设计

正辊子类锻件是目前锻造生产厂最常见的锻件产品之一。在国民经济飞速发展的今天,我国锻造技术,特别是锻造模具设计及应用上取得了丰硕成果。但与国外先进技术相比,尤其在根据产品类型及生产环境选取适合的模具方面,还存在不小差距。笔者根据生产经验,对辊子类锻件的生产模具进行了创新设计。1.模具工艺分析辊子类锻件模具选用,直接决定着锻件表面质量和内部性     

连杆锻件锻造余热淬火热处理的应用

锻件的常规热处理大多是在锻件冷却到室温后,再按工艺规程把锻件由室温重新加热进行热处理。而锻造余热淬火热处理是在锻造后利用锻件自身的热量直接进行淬火热处理,它将锻压加工和热处理紧密结合到一起,使锻件的余热得到充分的利用,除节约能源外,还可使锻件获得良好的综合力学性能。     

北重集团成功攻克超长厚壁无缝钢管空心芯棒锻造

正近日,中国兵器工业集团内蒙古北方重工业集团有限公司特钢事业部精锻车间实现了坯料长度长达6 000 mm的空心坯料空心芯棒锻造。通过技术攻关,每支锻件比实心锻件节省材料约300 kg,大大提高了材料利用率,降低了成本,挖掘了设备潜能,为未来超长无缝钢管的批量锻造奠定了坚实基础。至此,该公司成为国内外首家可以成功锻造超长厚壁无缝钢管的企业,解决了精锻机生产范围小的窄口问题,大     

近净成形技术在航空锻件中的应用

随着全球市场一体化的形成,制造业竞争日趋白热化,锻件及其生产过程的高精度、高性能、高效率、低成本和低能耗,已成为提高产品竞争力的重要途径。近净成形技术作为一种主流锻造技术,随着锻造装备快速发展及锻造技术的升级得到了高速发展,表现出较强的生命力和广阔的应用前景,并已被广泛应用于航空锻件。     

精锻机锻造车轴工艺余量研究

车轴是轨道车辆和机车的最重要部件之一,我公司精锻线全年产量为8万根车轴,为提高公司经济效益、增强企业竞争力,减小车轴各部位锻造余量可以直接降低车轴原材料费用,同时减少了加热燃料消耗与加工刀具磨损,多方面有效地降低了车轴的制造成本。本文主要以精锻机锻造余量为研究对象,具体从减少车轴下料重量散差、优化精锻锻造程序、改善车轴锻造弯曲和锻件表面质量等方面进行分析,以此均衡车轴轴颈、轮座和轴身各部位的加工余量,减小了锻件毛坯重量,进而降低了原材料成本。     

锻造技术与锻造模具及其发展（下）

目前国内锻造所用的设备，除了旋转成形以外，而锻锤、螺旋压力机、机械压力机及液压机等，只具有单一直线运动，所能锻造锻件的变形量及其形状复杂程度有限，因而不得不把一个锻件的锻造工序分为多个工步，成为工时多，能耗也多，又浪费原材料，生产成本高的，落后的锻造生产。     

16／25／30MN下拉式自由锻造液压机改造

16／25／30MN下拉式自由锻造液压机是我公司于1993年从德国PAHNKE公司引进的代表当时世界锻造液压机发展潮流的一套设备。该机具有锻造速度快、锻件精度高、抗偏心负荷能力强及自动化程度高等优点，各项技术性能指标均达到了世界先进水平。