耐低温球墨铸铁输送管的生产实践

介绍了低温高韧性球墨铸铁输送管的铸造工艺,分析了低温球铁生产中原材料、化学成分选择的要点;通过合理控制球化处理、孕育处理工艺,铸态获得了铁素体+细小的石墨球组织;对厚大部位采用冷铁强制冷却、充分利用石墨化膨胀的自补缩,实现了输送管铸件无冒口铸造;铸态下各项力学性能及低温冲击韧性达到EN-GJS400-18U-LT的要求,输送管无损检测合格,铸件品质达到国内同类产品先进水平.     

铸态厚大球墨铸铁件的生产

作者总结了铸态厚大球墨铸铁件的生产经验,较详细地介绍了化学成分的选择到生产工艺的制订,及为保证铸件质量而采取的对策。这一经验对生产同类铸件很有借鉴作用。     

高强度合金灰铸铁的生产工艺

介绍了铁路货车配件斜楔铸件的结构及技术要求.通过严格控制化学成分、孕育处理及热处理工艺,最终生产的铸件化学成分符合设计要求,石墨形状为A-E型,且细小、均匀分布;等温淬火后的金相组织为奥氏体和贝氏体;附铸试块的抗拉强度超过600 MPa,伸长率达到5％左右,铸件本体的硬度达到350 HBW.     

铁路货车用灰铸铁活塞的铸造工艺

灰铸铁活塞铸件的热稳定性和硬度均匀性较差,降低了活塞的抗腐蚀性和耐磨性.为了提高灰铸铁活塞在铸态下的性能,满足使用要求,分别从原材料和化学成分的选择、造型工艺和浇注系统设计、熔炼、孕育等方面进行优化和有效控制,成功生产了在铸态下满足技术要求的灰铸铁活塞铸件.铸件合格率在95％以上,已广泛用于铁路货车的制动缸上.     

高强度厚大断面球铁模具的铸造

介绍了高强度厚大断面球墨铸铁模具的生产工艺。采用无冒口铸造技术,合理选择并严格控制化学成分和工艺参数,成功地生产出合格的铸件。铸件品质达到同类产品国际先进水平。     

曲轴轮毂铸造生产工艺分析

原曲轴轮毂为锻造生产,现准备改用铸造生产。材质要求为QT450-10,铸件毛坯正火后硬度要求达到HBW170-240.综合分析认为用QT500-7高牌号进行生产可以不用正火处理即可达到硬度要求,通过对材质、铸件结构进行分析,对化学成分进行优化来确保铸件毛坯达到了铸件要求的硬度,及延伸率达到QT450-10的要求。由于铸件结构厚大,铸造易出现缩松、缩孔缺陷,通过对浇注系统和产品结构优化,保证了铸件内部无缩松、缩孔缺陷。     

锁条铸件硬度控制的技术措施

为满足铸态锁条灰铁铸件对硬度的要求,对铸件化学成分、炉料成分、孕育处理、浇注温度以及出箱时间等工艺过程进行了分析和理论探讨.通过严格执行熔炼工艺操作,高度重视应用孕育措施,强化生产各个环节的工艺控制,使锁条铸件的硬度满足了技术要求,并得到锁具生产企业的认可.     

大型铸钢汽轮机缸体下半铸造工艺的研究

通过对汽缸体下半铸件进行结构分析,并针对其制造难点,采取了一系列的工艺措施.采用圈冒口,为铸件创造良好的补缩条件.为防止在热节处产生缩孔、缩松等缺陷,在厚大热节处放置外冷铁,以保证铸件从下往上形成顺序凝固.设置两层横浇道,避免铸件产生冷隔、浇不足等缺陷.成功地铸造出化学成分、力学性能及铸件质量完全满足技术要求的汽缸体下半铸件,为今后此类大型复杂铸钢件的铸造提供了很好的生产经验.     

离合器壳体低压铸造工艺优化

分析了离合器壳体铸件的结构,研究了低压铸造离合器壳体铸件工艺的难点。通过增加保温冒口、调整涂层厚度、设置预铸孔、优化浇注系统、调整浇注参数等多种手段,解决了离合器壳体铸件厚大部位的铸造缺陷问题,生产出满足使用要求的合格铸件。     

缸体铸件硬度的改善及缩松的消除

针对Perkins4100缸体铸件的厚大部位存在缩松、铸件本体硬度偏低(HB 170-190)等质量问题,通过对原材料进行控制和优化选择,加强双联熔炼铁液质量的控制,调整优化熔炼工艺,改进炉前孕育工艺,采用炉前快速检测技术,加强铸件本体质量检测等措施使Perkins4100缸体铸件硬度满足了要求,解决了厚大部位的缩松缺陷.