球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

曲轴轮毂铸造生产工艺分析

原曲轴轮毂为锻造生产,现准备改用铸造生产。材质要求为QT450-10,铸件毛坯正火后硬度要求达到HBW170-240.综合分析认为用QT500-7高牌号进行生产可以不用正火处理即可达到硬度要求,通过对材质、铸件结构进行分析,对化学成分进行优化来确保铸件毛坯达到了铸件要求的硬度,及延伸率达到QT450-10的要求。由于铸件结构厚大,铸造易出现缩松、缩孔缺陷,通过对浇注系统和产品结构优化,保证了铸件内部无缩松、缩孔缺陷。     

高强度合金铸铁材料的研制

分析了柴油机主要铸件材料的性能指标要求,选择底座铸件进行材料的工艺试验。通过对铸件本体取样,检测其化学成分、力学性能、显微组织及疲劳性能,结合检测结果对材料的化学成分进行了优化。利用调整后的Cu-Mo合金成分浇注铸件,本体试样性能均达到设计指标,研制的高强度合金铸件材料满足柴油机及发电机组零件的性能要求。     

大型磨床工作台铸件的铸造工艺

介绍了磨床工作台铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)模样材料采用木材与泡沫结合的方式,选取导轨面为下箱,T形槽面为上箱;(2)根据浇、冒口对铸件温度场的影响选取的反变形量为7 mm;(3)根据浇、冒口对铸件温度场的影响选用合理的化学成分。生产结果显示:铸件毛坯尺寸基本满足尺寸要求;铸件本体的石墨形态为A型,石墨大小5级,珠光体体积分数为99%;导轨面硬度均值为203 HBW,抗拉强度为283 MPa,均达到铸件技术要求。     

大断面铸态球墨铸铁支撑架的工艺实践

大断面铸态球墨铸铁支撑架铸件,大部分壁厚237 mm,要求厚大部位100％超声波探伤检测.根据铸件的结构及技术要求制定了合理的浇注和熔炼工艺,通过对原材料及化学成分的严格控制,并选择合适的添加元素,成功生产了支撑架铸件.检测附铸试块的化学成分及力学性能完全满足技术要求,为厚大球铁件的质量稳定控制提供了很好的生产经验.     

壳型叠铸新工艺

我厂是生产球铁、灰铁小铸件的专业铸造厂.较多品种在1～3kg,铸件质量要求较高.除了力学性能、化学成分、金相组织按国家标准或外国标准外,铸件尺寸精度要求不低于CT8级;表面粗糙度要达到Ra12.5～Ra25.用一般的粘土砂湿型铸造较难达到,采用覆膜砂壳型工艺铸造,尺寸精度、表面质量要求是达到了,但工艺出品率低,占地面积大,铸件出产吨位少,生产场地效率低.为了提高小铸件壳型铸造的工艺出品率,减少占地面积、增加生产场地效率,从2000年11月开始,我们将数十个品种的小铸件,逐步改成壳型叠铸工艺.     

碳钢铸件化学成分和力学性能的统计回归分析

通过碳钢铸件化学成分与力学性能的多元线性回归分析,得出碳钢铸件各主要化学元素和力学性能(屈服强度、抗拉强度、伸长率、断面收缩率)的关系。生产中根据碳钢铸件的化学成分,利用这种关系可以推算出铸件的力学性能,从而降低试验成本;同时可以指导工艺设计部门改进冶炼浇注工艺,优化配方,以最低的成本达到零件要求的力学性能。     

风电球墨铸铁件生产技术及最新发展

介绍了大型风力发电机组用风电球铁铸件的通用技术要求及随着轻量化和低成本发展要求出现的新变化;总结了风电球铁铸件的化学成分控制范围、铸造工艺特点和常见质量问题;认为生产风电球铁铸件的主要技术难点是既要满足综合力学性能要求,又要减少缩松和表面夹渣,以达到超声波检测和磁粉检测的等级要求;指出采用优化的熔炼工艺、炉前处理工艺和造型工艺,选用优质原材料,是完全能够达到产品的通用技术质量要求和特殊要求的。     

提高球墨铸铁件热节部位球化率的措施

介绍了球墨铸铁ASF355齿轮箱体的铸件结构,为达到热节部位高球化率的技术要求,采取了严格控制化学成分、调整炉料配比、稳定球化处理工艺、强化随流孕育、加强现场操作管理等措施,使得批量生产箱体铸件的热节部位球化率均达到了90％以上.     

船用承压铜泵铸件低压铸造技术研究

通过对船用承压铜泵铸件结构特点以及技术条件要求的分析、化学成分的合理选择、低压铸造工艺参数的设计和优化等,采用低压铸造技术成功地研制出船用承压铜泵铸件,与重力铸造相比,大大提高了产品的成品率,试制铸件的各项检测结果完全达到产品技术要求.     

整体式铝合金轮毂的合金处理及其铸造

Al-Si系铸造铝合金在铝合金轮毂原铸造中得到了广泛应用。合金的成分控制及其晶粒细化、变质处理等工艺对合金性能影响在。从合金处理,铸造方法等方面对其进行了分析和研究,以期为铝合金轮毂的制造找出合理的途径。     

大型浮选机铸钢上部轴的质量控制

介绍了大型浮选机上部轴的铸造工艺与热处理工艺流程,分析了铸造工艺和热处理工艺的特点。以不同截面、不同材料淬硬层深度的差异性,阐述了不同截面尺寸的上部轴材质选择的差异性。根据浮选机上部轴不同的截面尺寸和材料淬透性的差异,制定出合理的铸造与热处理工艺规范。通过对上部轴铸造成分及热处理后力学性能的检测,验证了铸造与热处理工艺流程制定的合理性。为大型轴类零件的铸造与热处理提供了可借鉴的参考数据。     

高铬耐磨铸铁辊套的研制

介绍了高铬耐磨铸铁辊套的生产工艺.通过合理选择Cr20材质的化学成分、结合高铬铸铁的凝固特性制定铸造工艺及热处理工艺,实现了辊套在铸态下硬度＞53 HRC,热处理后硬度＞61 HRC,确保辊套无损检测合格.铸件品质达到国内同类产品先进水平.     

船用发动机活塞裙铸造工艺

介绍了船用柴油发动机配件活塞裙的化学成分、铸造工艺方案选择、浇注系统计算以及熔炼和浇注工艺。通过试制,得到了力学性能和组织合格的铸件,其批量生产的合格率达到92%。     

成分和工艺因素对Mn-Cu合金阻尼性能的影响

考察了化学成分、热处理工艺及铸造冷却速度对Mn-Cu合金阻尼性能的影响.试验结果表明,铝的影响与热处理状态密切相关,硅是有害的,加入稀土可提高阻尼性能.随着铸造冷却速度的加快,合金的阻尼性能降低.依据成分等情况提出了较佳的热处理工艺.     

Cooling slope casting to produce EN AW 6082 forging stock for manufacture of suspension components

The potential of cooling slope casting process to produce EN AW 6082 forging stock for the manufacture of EN AW 6082 suspension components was investigated. EN AW 6082 billets cast over a cooling plate offer a fine uniform structure that can be forged even without a separate homogenization treatment. This is made it possible by the limited superheat of the melt at the start of casting and the fractional solidification that occurs already on the cooling plate. Suspension parts forged from cast and homogenized billets with or without Cr all showed a uniform structure, and the hardness reached HV 110 after the standard artificial ageing treatment.     

大型蠕墨铸铁件的工艺试验研究

从蠕化处理设备改进、蠕化处理包芯线成分、喂线速度、喂线加入量、合金化工艺、浇注工艺、厚大断面蠕化衰退过程研究等方面介绍了厚大断面蠕墨铸铁件的生产技术改进,并且在发动机缸体上进行了试验;选用蠕墨铸铁专用材料,控制蠕墨铸铁中的一些微量元素含量,保证加工性能。试验结果显示:厚大部位(主螺栓孔、凸轮轴孔)的蠕化率80%,薄壁部位的蠕化率85%,珠光体体积分数85%~95%,抗拉强度480~510 MPa,伸长率1.5%~3%,硬度200~215 HB,均符合RuT450材料标准要求。     

汽车后桥齿用22CrMoH热轧圆钢带状组织控制

围绕汽车后桥齿用22CrMoH钢,通过开展连铸正交试验,优化连铸过程电磁搅拌工艺,改善连铸坯横截面成分偏析,在轧制过程中采用大压下量的开坯轧制工艺,在奥氏体未再结晶区进行多道次大压下量变形轧制,促进圆钢心部组织动态再结晶,从而改善齿轮钢热轧圆钢一次带状组织,改善汽车后桥齿轮热处理变形.采用上述工艺技术制备的重载汽车后桥...     

镍硬铸铁的硬化原则及影响因素

讨论了化学成分、热处理方法以及铸造方法对镍硬铸铁硬度的影响规律;介绍了镍硬铸铁件化学成分设计的原则、适宜的铸造方法和镍硬1型铸铁的代用材料;认为低温热处理能有效改善因成分设计不合理造成的铸件硬度较低的状况,变质处理可以提高镍硬铸铁的冲击韧度。