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超声振动干式镗削不锈钢 总被引:4,自引:0,他引:4
研究了将超声波能量施与刀具,使其产生一定振幅的超声频振动对不锈钢材料的内孔进行干式镗削的工艺方法,试验结果表明,这种加工方法可使工艺系统稳定,切削力减小,加工精度和表面质量这到或超声磨削效果。 相似文献
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进行了电解复合超声频振动加工微结构的基础试验,分析了微电流电解过程钝化现象,研究了超声频振动冲击波及负压空化作用消除电解钝化作用机理。分析了电解加工方式与超声频振动协调同步方法,设计和构造了微细电解复合压电式超声频振动微细加工系统。利用微细特种加工技术制作各类截面形状、尺寸的微细阴极。进行了多种材料微结构的复合加工试验,并验证了电解复合超声频振动方法实现微细加工可行性与技术优势,研究了应用该工艺进行微结构加工的工艺特性。 相似文献
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超声波激振刀具镗削不锈钢研究 总被引:4,自引:0,他引:4
研究了将超声波能量施于刀具,使其产生一定振幅的超声频振动对不锈钢材料的内孔进行镗削的工艺方法。试验结果表明,这种加工方法可使工艺系统稳定、切削力降低、加工精度和表面质量达到或超过磨削效果。 相似文献
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一、超声振动切削的机理 超声振动车削是在传统车削上,将超声频脉冲力作用到刀具或工件上,使刀具或工件在有规律地高频振动状态下进行切削,刀具周期地脱离和接触工件,切削速度的大小和方向都在不断变化,其实质是一种高速冲击和切削的联合作用。与普通车削的区别在于它的振动冲击和变速断续切削的特征。 超声振动车削时,刀刃以每秒两万次左右的高频振动冲击切削层,虽然振动切削时的平均切削力仅为普通车削的1/3~1/10,但由于振动车削时的平均切削速度比普通切削大得多,从而使振动车削时的动能比普通切削大几十倍到几百倍。被切削层在高频、高… 相似文献
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《机械科学与技术》2017,(4):592-597
研究了激光加热与超声椭圆振动复合切削条件下,使用CBN(立方氮化硼)刀具对硬质合金材料进行精密加工的切削特性。利用有限元仿真,分析硬质合金材料在普通切削、一维超声振动切削、超声椭圆振动切削与激光超声复合切削4种切削方式下的切削力变化特征。采用超精密车床与YAG激光器、自主研发的超声振动装置等辅助设备,实验研究了激光超声复合精密加工硬质合金的切削特性。通过一系列的对比实验,分析切削参数,如切削速度、切削厚度,对切削力的影响规律。仿真与实验结果表明,由于加工材料的软化和断续切削,激光超声复合辅助加工显著地降低了切削力,硬质合金的切削加工性能得到显著改善,通过工艺参数的优化,可以实现硬质合金的精密加工。 相似文献
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《现代制造工程》2017,(11)
为了实现硬质合金的延性域加工,研究激光加热与超声椭圆振动复合切削条件下,使用CBN(立方氮化硼)刀具对硬质合金进行精密加工的切削特性。分析硬质合金在普通切削、超声椭圆振动切削与激光超声复合切削三种切削方式下的切削力变化特征,建立激光超声复合切削的切削力理论模型,采用超精密车床与YAG激光器、自主研发的超声振动装置等辅助设备,试验研究激光超声复合精密加工硬质合金的切削特性。通过一系列的对比试验,分析切削参数,如切削速度、切削厚度对切削力的影响规律。理论模型与试验结果表明,由于硬质合金的软化和断续切削,使得激光超声复合辅助加工显著地降低了切削力,硬质合金的切削加工性能得到显著改善,通过工艺参数的优化,可以实现硬质合金的精密加工。 相似文献
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通过对超声振动锯削过程中切削力的变化特性、超声锯削振动频率的分析研究 ,建立了超声振动锯削管材动力学模型 ,研究设计了大直径薄壁超声锯管机 ,并对超声振动频率对切削力大小、下料质量及锯条使用寿命等有关技术参数进行了试验研究 ,为大直径薄壁管件下料探索了一条新途径。 相似文献
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轴向振动钻削切削力的分析 总被引:2,自引:0,他引:2
振动切削是近年来发展起来的一种新型加工技术。文中对振动钻削的特点进行了综述,并引用了超低频振动钻削这一概念,对轴向振动钻孔切削力进行了系统研究,给出了瞬时进给量和瞬时切削力的理论表达式,并对影响切削力的切削速度、振动频率、振幅、进给量和频转比等各参数进行了分析,得出进给量、振幅和频转比对切削力的影响也很大,而切削速度和振动频率对切削力的影响就较小。 相似文献
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通过对超声振动锯削过程中切削力的变化特性、超声锯削振动频率的分析研究,建立了超声振动锯削管材动力学模型,研究设计了大直径薄壁超声锯管机,并对超声振动频率对切削力大小、下料质量及锯条使用寿命等有关技术参数进行了试验研究,为大直径薄壁管件下料探索了一条新途径。 相似文献
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针对陶瓷基复合材料在加工过程中易出现毛刺、分层、崩边等加工问题,提出超声振动切削方法加工陶瓷基复合材料并进行了铣削过程的有限元模拟分析。给出了主轴转速、进给速度对铣削过程中各向切削力的影响,对比分析了超声振动铣削加工与普通铣削加工的切削力波形曲线。结果表明,两种加工方法各向切削力均随主轴转速的增大而减小,进给速度的增大而增大,但当主轴转速达到4000r/min时,超声作用消失,超声振动切削力与普通铣削切削力相当;同时,超声振动铣削加工条件下各向切削力峰值都明显低于普通铣削切削力,平均切削力更是有大幅度降低,超声振动切削方法更适合加工陶瓷基复合材料。 相似文献
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为了研究高速超声振动切削过程中主偏角对切削力的影响,建立了高速超声振动切削的理论模型。首先分析了高速超声振动切削在不同主偏角下的切削力分布,然后计算了不同切削区域的切削厚度和单位切削宽度,以及四个金属切削变形区的切削力,最终建立了高速超声振动切削在0~90°主偏角下的切削力模型。理论和实验结果表明,对于主切削力而言,主偏角变化范围为20°~55°时,高速超声振动切削主切削力小于常规切削主切削力;对于进给抗力而言,主偏角适用范围为15°~40°;对于吃刀抗力而言,主偏角适用范围为15°~45°。为了使高速超声振动切削的切削效果达到最好,最佳主偏角适用范围为20°~40°。 相似文献
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在金属切削基本理论基础上,建立了超声振动钻削数学模型,基于有限元软件Third Wave Systems AdvantEdge FEM对超声轴向振动钻削过程进行有限元仿真,用Tecplot软件绘制了钻头和工件的应力曲线图和温度曲线图,主要分析了刀具和工件切削力和切削温度的变化规律。仿真结果表明在钻入一定深度后,轴向切削力在某个值上下振荡呈周期性变化,这一特性使超声轴向振动钻削从根本上改变了钻削机理,使其与传统钻削相比具有巨大的优势。研究结果对轴向振动钻削机理的研究具有一定参考意义。 相似文献
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《制造技术与机床》2017,(5)
为了研究CBN磨粒砂轮在轴向超声振动条件下的磨削特性,通过轴向超声振动辅助条件下单颗CBN磨粒切削试件的试验,以磨削力为研究对象,研究了轴向超声振动辅助条件下单颗CBN磨粒切削力,从微观角度进行磨粒的运动分析。研究表明:轴向超声辅助条件下的切削力,无论是单颗磨粒所受的法向力F_n还是切向力F_t的值均小于普通条件下的切削力。轴向超声振动辅助条件下单颗CBN磨粒切削运动轨迹是由刀具围绕工件的旋转运动和刀具的高频振动复合而成,其轨迹整体符合正弦曲线轨迹。通过正交试验得出,在一定条件下,轴向超声辅助下的切削力随磨粒切削速度、磨削深度的增大而增大,普通加工中随磨粒大小的增大而增大,超声加工时随磨粒增大有先增后减的趋势。此次试验研究对后期整个CBN砂轮在超声辅助条件下磨削的研究以及CBN砂轮的制备方面都有一定的意义和价值。 相似文献
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为了改善传统铣削钛合金的加工条件,研究了进给方向超声振动辅助铣削对切削力的影响。定值计算了不同振动频率、振幅、铣削速度时的净切削时间比,建立了对工件施加超声振动的铣削加工三维有限元模型,根据仿真结果讨论了加工参数对进给方向切削力瞬时值的影响,并结合净切削时间比分析了加工参数对三个方向切削力平均值的影响。研究表明:施加超声振动后切削力明显减小;振动频率小于40kHz和振幅小于30μm时切削力平均值同净切削时间比变化趋势一致,当频率或振幅超过上述值时,刀具、工件间的摩擦力对切削力平均值的影响显著。 相似文献