A320地板梁型面加工工艺优化研究

针对A320前起落架舱地板梁批量大、型号多,两边侧壁较薄,工件结构刚性差等特性,型面加工的工艺方案存在表面质量差、加工效率低、工件装夹出错率高等问题,结合生产质量提升需求,提出使用分离式专用工装的工艺优化方案,达到提升型面表面质量,提高生产效率的目的。     

A320地板梁型面加工工艺优化研究北大核心

针对A320前起落架舱地板梁批量大、型号多,两边侧壁较薄,工件结构刚性差等特性,型面加工的工艺方案存在表面质量差、加工效率低、工件装夹出错率高等问题,结合生产质量提升需求,提出使用分离式专用工装的工艺优化方案,达到提升型面表面质量,提高生产效率的目的。     

基STEP-NC的NURBS曲面插补技术的研究

为提高曲面的加工效率和精度,提出了一种基于STEP-NC的非均匀有理B样条曲面加工方法.基于STEP-NC的数控系统能够直接处理包括完整的非均匀有理B样条曲面几何信息和加工工艺信息的STEP-NC程序.详细讨论了非均匀有理B样条曲面插补算法的实现,并通过仿真试验,验证了该方法的有效性.     

超大耐磨板热压模的研制

介绍超大耐磨板热压模研制难点及其解决方案,并分析耐磨板热压模制造工艺。综合考虑模具加工工艺热交变负荷使用工况及热传导性能要求等因素,合理选择模具材料,优化数控加工工艺及创新刀具方案,确保模具型面加工质量,并有效提高加工效率,优选特种加工工艺解决超大阳模饰纹难题,采用设备研磨与人工抛光相结合的方案,保证模具型面表面粗糙度,满足设计及使用要求。     

渐开线型面专用数控加工系统的开发

介绍了涡旋式空气压缩机涡盘渐开线型面加工专用数控系统,并研究了专用数控系统的硬件结构,以及运用系统工程的思想对其软件进行开发的方法。该数控系统经实际生产运行证明其加工精度和工作可靠性均较高,为我们在专用数控系统软件的开发方面提供了一定的经验。     

模具型面数控加工自动化编程系统开发

快速计算优质、高效且稳定的模具型面数控加工刀具路径是当前模具制造领域的重要问题。以汽车覆盖件拉延凸模型面数控加工为研究对象,分析并优化其加工工艺,固化数控加工工步及其参数,基于PowerMILL和易语言软件开发了模具型面数控加工自动化编程系统。实际使用证明,该系统可以有效地积累工艺知识,提高编程效率,保持切削质量的稳定性。     

汽车支撑轴零件加工工艺的优化

针对FANUC-0iT数控系统非单调递增轮廓球体的加工难点,通过汽车支撑轴零件加工实例,分析传统加工的缺点。提出采用宏程序配合槽刀左右侧切削刃对凹凸圆弧加工的新方法,并加工出合格的零件,该工艺降低了刀具成本,提高加工和编程的效率。     

整体叶环成组电极电火花高效加工技术研究

为提高整体叶环电火花加工总体效率,针对整体叶环结构特点,提出了一种成组电极多流道同时加工方案。以典型整体叶环为例,详细论述了该方案中的关键技术,包括成组电极型面、进给轨迹及展成运动轨迹设计等。基于关键技术的解决,通过工艺试验对方案进行验证,并试制加工出合格的试验件。研究表明,采用成组电极对整体叶环进行电火花加工,能够提高脉冲利用率,有效缩短带冠叶环制造周期。     

基于STEP-NC的NURBS曲面插补技术的研究

为提高曲面的加工效率和精度,提出了一种基于STEP—NC的非均匀有理B样条曲面加工方法。基于STEP—NC的数控系统能够直接处理包括完整的非均匀有理B样条曲面几何信息和1力Ⅱ工工艺信息的STEP—NC程序。详细讨论了非均匀有理B样条曲面插补算法的实现,并通过仿真试验,验证了该方法的有效性。     

基于G32的“8”润滑油槽数控加工策略

从轴瓦内封闭式螺旋油槽的使用特点和高效加工方法出发,介绍了加工内封闭式螺旋油槽时数控系统和加工机床的选择及其参数调整法,详细分析了数控加工工艺中刀具的选择、对刀点的确定和进、退刀方式的确定,并介绍了实现消除进、退刀痕迹及编程的技巧。其实际加工效果良好,能满足加工需求,同时有效地提高了加工质量和加工效率。     

无底孔箱底整体成型车切装置设计

根据整体成型箱底的实际工艺加工需求,文章设计了一套内外形车切装置,其中内形车切装置可实现不同直径、不同高度产品的加工需求,增强了工装的适应性和工艺性。外形车切装置采用型面吸附压紧方式,既能有效控制加工变形,又极大地提高了作业效率。该成套装置有效解决了无底孔箱底定位夹紧难、加工易变形、专用工装适应性差及加工效率低等问题。     

基于HNC-22M系统圆孔加工循环的研究

在孔系加工中,不同直径的圆孔,需要数量众多的钻头、扩孔钻和粗镗刀来进行加工。由于加工中心刀库容量有限,无法满足加工的需求,这就导致加工中心的效率很难提高。根据这一状况,利用数控系统的宏程序功能,开发了螺旋式铣削圆孔循环指令。利用该功能,实现以铣代钻、以铣代镗的加工工艺,这样可以大量地减少使用刀具的种类和数量。实践表明,该方法能满足在加工中心上加工各种圆孔的生产要求。同时该指令达到了预期的结果,简化了算法以及编程的过程,提高了加工效率,经过实际验证效果良好。     

基于主轴恒功率的铣削过程工艺参数自适应调整方法研究

铣削过程是受工艺参数、工艺系统影响的复杂加工过程。为了提高铣削过程的加工精度,降低铣削过程中突变因素对工件加工精度及刀具寿命的影响,提出了一种利用数控系统自有功能的基于主轴恒功率的自适应工艺参数调整方法。该方法在铣削过程中通过调整进给速度来控制主轴负载在一定范围内波动,以达到优化加工精度和加工效率的目的。同时还开发了嵌入式自适应控制程序,实现了自适应工艺参数调整算法。该方法是基于数控系统自带的功能开发的自适应控制切削技术方法,无需添加额外传感器。     

高效加工控制技术研究

以菲迪亚C系列数控系统为例,突破传统研究方法,从控制技术方面入手,分析高效加工控制原理,通过大量的切削试验,建立粗加工、半精加工、精加工的参数库,在不影响机床稳定性的前提下,将加工工艺选择程序集成于数控系统,通过直接调用参数库,实现加工速度、切削质量及表面精度参数的优化匹配。在五轴数控机床上试切"S"件,在保证精度的的同时,缩短了加工时间,提高了加工效率,验证了该控制技术的有效性。     

数控机床切削加工过程智能自适应控制研究

在华中Ｉ型数控系统的基础上开发了智能自适应数控系统,以实现数控机床切削加工过程智能自适应控制,提高切削效率。用模糊控制器对数控铣削过程所进行的智能自适应控制试验结果表明,该智能自适应数控系统性能良好,能提高数控机床在切削加工过程中的智能水平及自适应能力,提高了其切削效率。     

正交车铣加工凸轮型面的试验研究

针对凸轮型面加工精度难以保证、加工效率低等问题,采用正交车铣技术对凸轮型面进行切削加工.建立了正交车铣加工凸轮型面的运动模型,并通过试验对运动模型的正确性进行了验证.结果表明,采用正交车铣加工凸轮型面可以获得较小的表面粗糙度值,该方法是一种加工凸轮型面的高效方法.     

数控系统中同步控制及自动对刀功能的实现

以广州数控设备有限公司生产的GSK208D系列数控系统(GSK208D雕铣数控系统)为例,介绍如何在数控系统中通过增加同步控制及自动对刀功能来提高加工效率及加工精度的方法。     

一种铝合金舵面加工技术的研究

为了提高铝合金材质舵面类零部件整体的数控加工技术水平,针对某型号铝合金舵面零件构型的特点进行分析,通过对该型号舵面零件的加工工艺设计,从工装、刀具、加工方法及数控编程等工艺措施着手,克服了该零件的加工难题,提高了该类零件的加工质量和加工效率.     

便携式电火花铆钉切除设备设计及工艺参数优化

针对当前传统铆钉拆除设备工作时伤害母材、切除效率低下等问题,利用电火花加工技术设计一款便携式电火花铆钉切除设备.为了提高铆钉电火花切除设备的实用性,提高铆钉切除效率和降低电极损耗是其关键.在介绍所研制的便携式电火花铆钉切除设备的结构和工作原理的基础上,采用正交试验法对四个主要加工工艺参数进行双目标优化,选择工作脉冲频率、脉冲占空比、工作电压和工具电极进给速度四个参数作为试验因素,加工效率和电极损耗率作为试验指标.通过对LMB10型号的拉铆钉进行正交试验,采用极差分析法确定了各影响因素对目标指标的影响次序以及各因素的最佳水平,得出了切除该型号铆钉的加工工艺参数的最佳组合.     

电火花加工数控系统的研究与开发

天介绍了在华中Ⅰ型开放式数控系统上二次开发的电火花数控系统的硬件及软件结构,该系统采用工艺卡式编程方式,操作简便,加工适应能力强。