浅析宝钢厚板成品氮的控制

分析了氮在钢水中的行为以及氮在厚板中的危害,介绍了转炉、精炼、连铸生产过程中采取的主要技术措施,包括转炉提高铁水比、优化合金加入方式;LF精炼炉气氛控制、造好白渣、埋弧操作;充分利用RH脱氮功能降低钢水中的氮,防止增氮;钢包长水口及氩封保护浇铸,防止连铸过程钢液吸氮。通过以上措施,厚板产品中的氮含量较以前有了显著的下降,厚板板坯的裂纹得到明显改善。     

转炉供CSP钢水脱氧工艺与氧含量的控制研究

讨论了涟钢CSP(compactstripproduction)生产线钢水脱氧和控制工艺。根据钢水从转炉—吹氩—LF精炼—连铸各工序中氧含量的变化情况,对现行铝脱氧工艺进行了改进。出钢后通过采取钢水全程吹氩,钢水浇铸时,在大包—中间包采用长水口 氩气密封,结晶器采用浸入式水口 保护渣控制措施后,成品钢水中全氧含量得到了有效控制,其含量在35×10-6的水平,满足了CSP工艺对钢水的质量要求。     

510L汽车大梁钢LF精炼氮含量控制分析与应用

介绍了安钢第二炼轧厂采用铁水预处理→BOF→LF→CC的工艺路线生产510 L汽车大梁钢中的氮含量情况及LF精炼过程增氮的原因。结果表明,LF加热时间、埋弧效果、钢包底吹氩等操作是钢水增氮的主要原因。提出了LF精炼过程控制措施,通过合理控制加热时间、加强埋弧操作、稳定吹氩等措施,可控制氮含量≤50×10~(-6),满足510 L汽车大梁钢对氮的控制要求。     

容器钢氮含量的控制

安阳钢铁公司采用100tFSF—LF—CCM工艺生产容器钢，操作实践表明，在FSF炉料中配加20％～30％铁水，并通过喷吹碳粉和富氧操作，形成足够的泡沫渣和强烈的碳氧反应，有利于去除钢液中的部分氮。LF采用大渣量埋弧操作，氩气搅拌和缩短加热时间，连铸采用保护浇铸，以便降低钢中氮含量，并使容器钢中含氮量达到0．005％～0．007％，有效地防止了钢材的时效脆性。     

攀成钢150方坯生产低碳低硅钢冶炼连铸工艺试验

介绍了攀成钢采用铁水→80 t转炉→LF钢包精炼炉→五机五流方坯连铸工艺生产低碳低硅BL2钢的工艺试验.通过控制转炉终点碳、出钢下渣,制定合理脱氧工艺、LF妒Ca处理工艺,强化连铸保护浇铸等技术措施,解决了生产低碳低硅钢存在的脱氧、浇铸、成份控制等技术难题,为公司大量开发此钢种奠定了技术基础.     

高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.0030%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.0031%,达到先进企业的水平。     

含钛铁素体不锈钢精炼过程钛合金化工艺研究

结合含钛铁素体不锈钢工厂试验和热力学计算,研究在VOD还原期、LF精炼前期、LF精炼后期等阶段进行钛合金化时钛的收得率及对钢水质量的影响。结果表明,越靠近精炼结束,钛的收得率越高。VOD还原期进行钛合金化,409L钢的钛收得率为62.7%;在LF精炼后期进行钛合金化,收得率为76%。同时,钛合金化对钢中全氧含量和钢水可浇性也有影响。越靠近精炼结束,钢中全氧含量越高,浇铸过程塞棒位置上涨比例越高。分析表明,采用控制K-OBM-S出钢下渣量、渣中弱氧化物(Cr_2O_3+MnO+TFe)含量、VOD吹氧量,适当提高钢中铝含量等工艺措施,可以降低钢水氧化性和提高钛收得率。选择在LF精炼前期进行钛合金化,可以降低钢中全氧含量,改善钢水可浇性。     

梅钢纯净钢冶炼降低氮含量工艺分析

纯净钢冶炼对氮的要求越来越高,为得到优质低氮的钢水,需从系统的角度,从铁水预处理到转炉冶炼,到精炼各工序,直至连铸浇铸对氮进行全过程控制。提高转炉低氮铁水比,复吹时全程氩搅拌和降低氧气中氮含量,精炼防止吸氮,连铸做好保护浇铸措施是生产低氮钢的主要工艺措施。     

EAF→LF(VD)→CC流程生产GCr15轴承钢氮含量分析

分析了南京钢铁公司100t高阻抗电弧炉→100t钢包精炼炉→150mm×150mm方坯连铸工艺流程生产GCr15轴承钢各阶段钢中氮含量的变化及其影响因素。实践表明,为降低轴承钢中氮含量,采取电炉兑入铁水量在55%以上和泡沫渣操作,EAF出钢时钢中氮的质量分数平均达到29×10-6;LF精炼采用大渣量埋弧操作、氩气搅拌,该过程平均增氮质量分数为21.8×10-6;VD吹氩过程平均脱氮量为15×10-6;全程保护浇铸有效控制平均增氮质量分数为6.3×10-6。LF精炼过程增氮对整个过程控制至关重要,应加强LF精炼的工艺优化。     

硬线钢中氮含量的控制

根据氮在钢中溶解的热力学和动力学原理,结合唐钢长材部的冶炼工艺,研究了在"转炉→LF精炼→连铸"工艺条件下,硬线钢的氮含量控制。通过热力学计算,在常压下钢液吸氮是自发的过程。介绍了转炉冶炼工艺、LF精炼对钢中氮含量的影响以及应对方法。     

石钢转炉GCr15轴承钢生产实践

石钢采用60t转炉-60tLF-连铸工艺生产GCr15轴承钢,工艺实践表明：采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0．2％、LF精炼时造高碱度渣、VD控制合理的真空时间和氩气流量、连铸时采用全程保护,能够满足轴承钢的质量要求。     

Cf53钢冶炼浇铸工艺研究

采用60tBOF→60tLF→200mm×200mm方坯CC工艺生产Cf53钢,冶炼与连铸工艺要点包括：控制转炉终点成分、温度和下渣量;控制LF炉渣碱度R在4.0～5.5之间,渣中w（Al2O3）15%～20%、w（MnO＋FeO）〈1.5%;优化喂线工艺,保证白渣保持时间不小于15min;采用全保护浇铸和M＋F电磁搅拌等。检验结果表明,采用该工艺生产的Cf53钢中,w（O）平均为6.6×10-6,w（N）平均为73.55×10-6,铸坯缩孔和中心疏松均在1.0级以下,明显改善了铸坯的宏观组织形貌。     

LF热态渣循环利用技术

 LF热态渣的循环利用可减少废渣排放,降低对环境的危害。对LF热态循环渣的脱硫能力及可回收性进行了分析,热态循环渣返回LF炉和转炉参与冶金反应后,可大幅降低渣料消耗,LF炉每罐回收热态循环渣1～1.5 t,平均节省石灰及其他助溶剂用量5 kg/t（钢）,转炉每罐回收热态循环渣3～5 t,渣料消耗平均降低10～15 kg/t（钢）。采用热态循环渣配加石灰的LF炉造渣制度后,在相同的处理时间内,处理终点钢水中硫质量分数与常规处理几乎相同,同时节省了能源消耗,但必须考虑对钢水增硅、增锰的影响。热态循环渣返回转炉后导致入炉铁水温度低及吹炼过程渣量较大,因此转炉吹炼全程以低枪位操作更为适宜。在不影响生产组织的情况下,热态渣以返回转炉循环利用为最佳途径。     

湘钢帘线钢XLX72A的研制

介绍了湘钢通过超低[O]冶炼、钢中[Als]控制以及非金属夹杂物的形貌和成分控制等关键工艺技术,对转炉出钢、吹氩、LF精炼、连铸等不同工艺阶段进行了分析研究,攻克高纯净帘线钢钢中夹杂物塑性化控制技术,满足了高附加值硬线产品的要求。     

低碳低硅-铝镇静钢C4C-Q工艺优化实践

对 120t BOF-LF-RH-CC 流程生产的低碳低硅-铝镇静钢 C4C-Q(/％:0.02～0.06C,≤0.06Si,0.02～0.05Al)冶炼硅含量高,可浇性差的原因进行了分析.通过工艺优化,转炉采用出钢两次挡渣模式和出钢后脱碳工艺,降低出钢氧含量,减少后期脱氧过程中生成Al2O3夹杂;通过优化LF脱氧模式...     

9Ni钢纯净化生产实践

介绍了鞍钢9Ni钢的工艺路线和技术特点。采用转炉双联法、LF/VD双渣法及精炼合成渣技术可使钢中有害元素P+S+N+H+O总和平均降低到0.008 4%;采用电磁搅拌、动态二冷和多点矫直技术减少了连铸坯内部和表面缺陷;采用温度为200~300℃的铸坯缓冷和铸坯修磨工艺保证了轧后钢板表面质量。     

莱钢低硫钢冶炼过程硫含量控制实践

结合莱钢J55、L360等低硫钢冶炼的生产实践,分析了“铁水预脱硫处理-转炉-LF钢包精炼-连铸”全流程各工艺环节的硫含量控制技术,指出铁水预脱硫处理、转炉冶炼、LF精炼过程硫含量控制技术是低硫钢冶炼的关键技术环节。通过采用全流程硫含量控制技术．生产出了最低硫含量达到0．002％的低硫钢。     

Technical Study on Ultra-Low Sulfur Steel Production in Ansteel

Based on the fact of long period deep desulfurization treatment in LF,the relationships among top slag constituent in LF,molten steel constituent,stirring ability of blowing argon,molten steel temperature and desulphurization rate were analyzed.Through the experiments,the parameters about treatment technology of top slag in LF,the [Als] content in molten steel,slag charge match,molten steel temperature and the argon flow for stirring have been optimized.The desulphurization treatment period in LF can be shortened by 5～8 minutes.The target sulfur content in molten steel can be controlled below 30 ppm within one LF treatment period which is only 36 minutes.The LF treatment period of ultra-low sulfur steel can primarily match with the continuous casting period,multi-heat continuous casting can be ensured.     

90吨UHP,LF炉工艺研究与冶金质量评定

本文通过９０吨ＵＨＰ电炉氧化渣脱硫及影响钢包脱硫与ＬＦ脱氧，脱硫的工艺研究指出，为确保电炉钢的质量，稳定成分，满足连铸的要求，必须造好泡沫渣，限制电炉出钢时（Ｓ）（Ｐ），防止氧化渣进入钢包，加强原始钢液脱氧，强化ＬＦ炉脱氧与吹氩搅拌，保持ＬＦ炉良好的还原气氛与一定的白渣时间。     

超纯轴承钢的精炼工艺

通过控制电炉(供氧强度、渣中氧化铁比例、出钢挡渣率、出钢钢液的氧活度)、钢包炉(精炼渣系、脱氧剂、钢液温度、精炼时间、底吹氩压力、精炼钢包耐火材料的选择、铁合金种类的选择)、真空脱气(真空度、真空时间、底吹氩压力)的工艺参数以及真空后的软吹氩搅拌、并采用IPAS系统和控制钢液浇铸速度,使超纯轴承钢(SFGCr15)的w(S)、w(Ti)、w(O)分别达到0.003%、0.001 2%和0.000 7%以下,钢中非金属夹杂物也处于较好水平,满足了国际顶尖轴承厂家对轴承钢的超纯要求.