轧辊精车加工工艺改进

<正>精车工序是轧辊加工中非常重要的一道工序,该工序需要大功率去除加工余量并保证产品精度,是提高生产效率、提升产品质量、降低劳动强度的关键控制工序。为此,针对数控车床加工特点并结合现场加工的实际情况,对在数控车床上的轧辊精车工序加工工艺进行了优化改进。1传统精车工序中存在的问题1精车工序中粗辊颈使用主偏角为75°、45°的硬质合金刀具,虽然可切深度大,但刀片易磨损,处理不及时会造成刀片破损和挖刀。此外,加工过程     

航空轴承铝青铜保持架加工工艺改进

针对铝青铜保持架传统加工工艺无法满足现有保持架精度的要求,开展铝青铜保持架加工工艺的研究,通过优化工艺加工流程,将兜孔工序安排在终磨外径面、终车内径面工序后,兜孔加工由原来的"钻孔"优化为"铣孔",预制孔用方形代替圆形。改进工装模具,优化刀具参数,同时采用新设备代替手工去毛刺,严格控制加工过程,最后达到提高加工精度和加工效率的目的。     

调心滚子轴承内圈油沟车削方法改进

通过改进夹刀器使原来分两个工序加工调心滚子轴承内圈油沟工序合并为一个工序加工,提高了生产效率、降低了操作者的劳动强度。     

工序加工时间不确定的柔性作业车间重调度算法

针对工序加工时间不确定的柔性作业车间重调度问题,以最小化最大完工时间和最小化机器总负荷为目标,利用区间数表征加工时间不确定性,采用泛灰数实施作业调度,引入EDQS重调度触发机制和滚动窗口优化策略,设计了关键工序集的构造规则;采用改进的NSGA-Ⅱ算法优化关键工序集和SPT规则调度非关键工序集,从而实现完全工序集的调度。引入Hypervolume指标维护进化种群,在保证Pareto最优解集收敛性的同时维持了群体多样性,以泛灰数序关系确定最优调度方案。仿真实例不仅证明了基于工序加工时间不确定的柔性作业车间重调度算法的可行性和有效性,而且证明该方法能够及时响应不确定性因素扰动。     

基于时间向量的多工序加工系统工艺路线重组建模与优化

为增强工艺知识的重用性,提高工艺规划的柔性和动态适应性,提出基于时间向量和矩阵的多工序加工系统工艺路线重组建模与优化方法。通过分析多工序的共同作用因素及工序间复杂的耦合关系,构建了基于简单插入操作的惩罚时间矩阵、换刀时间向量、定位时间向量、装夹时间向量、旋转时间向量和加工时间矩阵。在此基础上,以非切削加工时间和空闲时间最小为目标,建立了多工序加工系统工艺路线重组模型,设计了工艺路线整数线性优化重组算法。通过汽车发动机缸盖加工工艺优化重组,验证了该模型和优化算法的有效性。     

柔性作业车间中基于工序分批的调度问题与求解

考虑到柔性作业车间分批调度中不同工序具有各自合适批量大小,提出了基于工序分批调度的概念,建立了以关键路径工序为中心的分批调度模型。该模型动态更新可加工工序子批集,同时更新可选加工机器,及时调整加工路线,为不同工序安排大小合适的批量,以达到优化完工时间、有效降低总加工批次的目的。实验结果表明,相比基于工件分批的调度,该模型在优化最长完工时间、提高机器利用率的同时,大幅减少了总加工批次数量(42%),降低了车间调度管理的复杂度。     

某型机载导弹发射装置锁制器设计改进

某型发射装置生产过程中,减振片与锁制器壳体之间的修配工序严重影响产品整体的装配进度。应用装配精度的保证方法理论,对减振片及锁制器壳体的设计、工艺、加工、装配等整个加工生产过程进行分析,发现问题的根本原因在设计方面,提出了优化改进措施,从而省去了装配过程中的修配工序,显著提高了锁制器的装配效率。     

SPEA2算法的加工精度与能耗多工序车削优化

现代绿色制造中,切削参数优化对加工质量、生产效率、加工成本、产品利润、节能环保具有至关重要的意义。加工精度和能量消耗对于零件加工成本、加工质量和节能环保起决定性作用。在实际加工约束条件下,建立以加工精度和能量消耗为目标的多工序车削优化模型的切削参数优化选择十分必要。运用SPEA2算法和NSGA-II算法对多工序车削模型进行优化比较,优化实例表明SPEA2算法能够很好地克服NSGA-II算法在取值边界附近出现多个无法消除支配点的缺陷,获得了比NSGA-II算法更优的加工精度、能量消耗的Pareto最优解集以及相应的粗、精切削参数,为多工序车削切削参数优化提供了实践指导。     

利用普通车床加工细长杆零件的工艺改进

通过改进细长杆零件装夹方法、跟刀架的结构及调整方法,优化刀具的几何参数,改变刀具的安装位置和车削走刀方向后,加工完成的细长杆零件尺寸精度、形状精度等加工精度满足图样要求,省去了成品校直工序,降低了加工成本,缩短了加工周期,提高了生产效率。     

深沟球轴承套圈车加工工艺的改进

深沟球轴承套圈沟道的车加工质量,直接影响到磨加工工序的质量和效率,为此,我们从以下两个方面对车加工工艺进行了改进。 一、改进车加工工艺过程, 提高工件定位精度 套圈在车削加工时,其典型工艺如图1所示(本文各图均以外圈为例画出,粗线为工序加工表面)。     

某前吊挂加工工艺改进及工装设计

对某前吊挂加工工艺进行了数控化改进,将原多道钳工加工工序合并为两道数控铣工序,并设计了相应的工装。经过实际加工验证,改进后既减轻了操作者劳动强度,又提高了生产的指导性,同时工装简单实用,加工质量稳定。     

活塞式无油润滑压缩机钩形填料密封环机加工工艺的改进

活塞式无油润滑压缩机的钩形填料密封环常规加工工艺,存在填料密封环加工精度低及材料利用率偏低的缺点.对钩形填料密封环的铣加工工序进行改进,提出优化的钩形填料密封环加工工艺,从而提高了填料密封环的加工精度,密封环漏气量明显减少,能够更好地满足活塞式无油润滑压缩机的使用要求.     

求解多工艺路线调度问题的改进遗传算法

针对在实际生产过程中,各类工件存在多种加工工艺路线,并且工件每条加工工艺路线包含的工序总数不确定的问题,以最大完工时间最小为优化目标,建立了工件加工路线和工序加工优先级同步优化数学模型。针对同步优化问题的特点,设计了基于工序优先级的矩阵编码方式,同时为了避免产生不可行解、提高算法的优化性能,设计了多种与问题相适应的交叉与变异操作方法。通过实例仿真证明,该算法可以有效地解决多工艺路线的车间作业调度问题。     

简述提高发动机气缸套加工效率的措施

文章针对大功率发动机气缸套,主要从缩短工艺流程、毛坯减重、改进工装、优化程序、追求工序平衡等方面,叙述了在提高气缸套加工效率方面所采取的措施和思路。经过跟踪验证,采用文章所述的措施,不仅提高了气缸套加工效率,同时也提高了产品品质,降低了制造成本。     

研磨抛光工艺组合优化技术研究

提高研磨抛光的加工效率是人们普遍关注的问题。由于研磨抛光的加工时间很长,单位时间的去除量很小,前工序的表面粗糙度对后工序的加工余量的影响很大。在这种情况下,单一工序的高效率并不能保证整个加工过程的总体上的高效率。本文提出了一种提高研磨抛光效率的新思路。通过建立工艺数据库,以缩短总的加工时间为目标,进行工序组合优化。本文给出了工序组合优化的策略和实现方法,并结合一个典型实例进行分析。结果表明,这种工序组合优化方法是有效的。     

数控转塔冲床编程技术研究

针对数控转塔冲床,从如何节省加工时间、节省加工材料以及改进编程方法的角度发出,发现合理排放刀具,针对小零件综合安排前后加工工序可有效减少加工时间;而根据零件特点合理排样可有效节省加工材料;手工、自动及半自动编程方式的选择可进一步优化冲裁工艺,提高模具及机床使用寿命。     

铁路轴承外圈车加工方法改进

针对原有铁路轴承外圈车、磨加工方法生产效率低等问题,改进了加工方法,合并了生产工序。提高了加工效率及精度。     

现代高性能钻头在压板零件上的应用

针对压板零件2-φ7孔的技术要求及前期加工中出现的疑难问题,结合现代高性能合金钻头的优势,对压板零件钻孔刀具进行了一系列的优化,取得一定的成效.通过刀具改进,解决了钻头的崩损问题,同时提升了本工序的加工效率,降低了刀具成本.     

提高汽车发动机机油泵壳体加工效率的工艺方法研究

当下发动机机油泵需求量巨大,在保证质量的基础上提高机油泵加工效率有助于提高经济效益,而壳体是机油泵生产制造中最耗时的部件,改进壳体加工工艺,更是能够大幅提高机油泵生产效率。现阶段壳体加工工艺分为了铣安装面、扩M6螺纹底孔、攻M6螺纹、扩主从动轴孔以及镗主从动轴及齿轮室孔五个工序,现针对铣安装面、扩主从动轴孔两个工序进行改进,通过统计实际加工时间,得到改进后的生产工艺能够显著降低加工时间,有助于提高壳体加工效率。     

异型销孔工序工装改进

本文主要介绍了异型销孔工序工装改进过程和工作原理,通过改进提高了工序加工精度和生产效率,节省了公司投入成本,提升了产品质量和客户满意度。