基于正交实验法的气体辅助注射成型工艺参数优化

以CD机体盖为例,以Moldflow作为主要分析研究工具,考察了气体辅助注射成型时制件的气体穿透长度和气指效应情况.以熔体的预注射量、气体延迟时间、熔体注射温度、注气压力等为关键工艺因素,采用正交实验法,利用Moldflow对正交实验方案进行模拟试验,得到不同工艺因素对气体穿透长度、气指效应的影响情况,并确定了最佳工艺参数组合.     

复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型工艺参数优化研究

以21英寸彩电前壳作为研究对象,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型(GAIM)时制件的翘曲变形量和气体穿透情况。以正交试验设计方法为基础,利用遗传算法并结合径向基神经网络建立GAIM工艺参数优化系统,可用于工艺参数组合的快速确定,为GAIM过程中工艺参数优化提供了一种新的求解思路。     

正交试验法在气辅注射中的应用

采用正交试验法对气体辅助注射成型工艺参数进行优化，并用Moldflow软件对各种工艺参数组合进行模拟试验。通过对伞柄的模拟结果表明，采用正交试验法并结合计算机辅助工程软件模拟，可在短时间内以较低的成本、较少的试模次数找到合适的工艺参数组合。     

基于Moldflow的薄壁注塑件的工艺参数优化

以充电器外壳为例采用Moldflow软件对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.运用信噪比分析分别研究各工艺参数对收缩、锁模力和翘曲变形的影响权重,得到最小目标值对应的最优工艺组合.利用最优组合对应的工艺参数,模拟试验验证了正交试验的有效性.利用正交试验对该薄壁注塑件进行了工艺参数优化的可靠性验证.     

基于遗传算法的注塑成型工艺参数优化

以某杯形塑件为例,设计了随形冷却水道模具。在Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用正交试验法分析了熔体温度、注射压力、保压压力和保压时间等工艺参数对制品成型周期的影响。通过遗传算法和Moldflow获得的最佳注塑工艺参数为熔体温度180℃,注射压力22 MPa,保压压力16 MPa,保压时间8 s,成型周期14. 11 s。在最佳工艺参数组合下进行注塑成型试验,平均注塑成型周期为14. 19 s。结果表明,模拟结果和试验结果之间相接近。将数值模拟和遗传算法相结合,可以有效提高运算速度和优化效率。     

汽车内饰件气辅注塑工艺模拟分析

利用Moldflow/MPI对结构复杂、壁厚差异大的汽车内饰件进行气辅注射成型模拟分析,合理地设置浇口和进气口位置以及其他工艺参数,防止短射和气体渗透现象的发生,获得良好的气体型腔和表面质量.实验验证与模拟分析结果一致,为同类产品提供参考.     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

气辅注射成型工艺参数的优化

气辅注射成型的影响因素有很多,选取四因素三水平正交表,通过正交试验法,利用CAE软件Moldflow分析了不同工艺参数对气体穿透的影响,用极差法分析了各因素对气体穿透的影响程度,最后对工艺参数进行了优化组合.     

工艺条件对气体辅助注射成型的影响

基于Hele-Shaw模型,采用CAE技术,利用Moldflow软件对气体辅助注射成型过程中熔体注射温度、熔体预填充量、气体注射压力、延迟时间等重要工艺参数与气体穿透深度、熔体厚度和体积填充时间等重要指标的关系进行了数值模拟.结果表明,熔体注射温度和气体注射压力越高、延迟时间越短,则气体穿透深度越小、熔体厚度越薄、体积填充时间越短;熔体预注射量越大,则气体穿透深度越小、熔体厚度越厚、体积填充时间越短.     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

气辅注射成型圆管制品中空率

气体辅助注射成型的工艺参数与最后制件的中空程度有直接的关系。采用计算机模拟技术;分析了熔体温度、模具温度、气体延迟时间、预注射量和进气压力对中空率的影响。得到预注射量和进气压力对中空率的变化最为敏感;熔体温度升到一定范围后对中空率没有影响;对于圆管制件;气体延迟时间对中空率影响不明显的结论。     

微孔泡沫塑料注射成型工艺优化

结合CAE和TaguchiDOE技术研究了工艺参数对注射成型微孔(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)泡沫塑料泡孔直径的影响。结果表明,CAE和TaguchiDOE技术是研究工艺参数对制品质量的影响并优化工艺参数的有效工具;在所研究的工艺范围内,熔体温度和注射时间对泡孔直径有较强的影响;而注塑压力和模具温度对泡孔直径的影响较弱;通过减少注射时间、提高熔体温度和注塑压力可增大泡孔直径。     

注射成型模拟中气泡的分析与评价

对注射成型CAE软件分析气泡缺陷的评价方法进行了研究。基于CAE软件分析得出的气泡缺陷、熔体温度、熔体压力和熔体流动速度等结果的XML文件，以气泡的位置、体积、压力和温度等参数作为评价气泡严重性的主要指标，建立了气泡缺陷的质量评价体系。在分析气泡结果的XML文件结构基础上，讨论了从XML文件中提取气泡的算法和计算气泡体积的公式。利用理想气体状态方程计算气泡内空气的最高温度。经过实例分析证明此气泡的严重性评估方法具有有效性和充分性。     

复杂结构光学元件注射成型工艺参数优化

利用Taguchi试验设计法,以成型过程中的保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度、模具温度5个工艺参数作为影响因素,设计了L27试验矩阵进行CAE仿真实验.以减小透镜注塑件翘曲变形为目标,通过计算信噪比,获得了最优工艺参数组合,为下一步工艺设计提供计算和实验依据.     

CAE技术在电热水壶外壳注塑模设计中的应用

借助CAE技术设计了哈夫结构的电热水壶注塑模。通过最佳浇口位置分析并结合制件结构,确定了在制件顶端采用两点进胶方式;通过成型窗口分析确定了制件成型工艺参数组合为：模温45 ℃、料温235 ℃、注射时间1 s;通过充填分析查看了制品充填的品质及注射压力、锁模力的需求;通过冷却分析优化了冷却系统的布置。最后基于CAE分析结果进行了模具的总体结构设计。实践表明,CAE技术的应用能提高模具设计的合理性及效率,产品质量较高。     

过程参数对气辅成型的影响

本文基于Hele-Shaw模型，采用CAE技术，模拟了气辅注射成型中几个重要工艺参数：熔体温度、气体压力、延迟时间、熔体预注射量等对其成型的影响。并用流变学理论进行分析，揭示了各工艺参数对气辅注射成型的影响机理。     

BP神经网络与GA算法相结合的空调风叶翘曲均匀性优化

以模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力5个因素为设计变量,空调风叶叶片尖部Z轴坐标最大差值为目标变量,采用田口方法进行实验设计并根据实验方案进行CAE模拟,根据模拟结果采用BP神经网络构建设计变量与目标变量之间的数学关系模型,并利用GA算法对数学模型进行全局最优求解。求得最优工艺参数为：模具温度45 ℃、熔体温度205 ℃、注射时间1.8 s、保压时间6 s、保压压力50 MPa。模拟验证得到优化工艺参数下的目标变量为0.08 mm,低于各个实验设计方案,且风叶各叶片翘曲均匀性得到提高。     

基于正交实验法的电视机支柱成型工艺优化研究

以电视机透明支柱实体塑料件为例,在三维模流分析理论研究的基础上确定塑料件质量评价指标为体积收缩率。影响质量的工艺参数为模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间。结合正交实验法、CAE分析及数据处理技术,确定各工艺参数对塑料件质量的影响及最优工艺方案。     

基于二阶响应面模型车灯灯体注塑工艺优化

以车灯灯体注塑为例,采用计算机辅助工程(CAE)分析和正交试验研究了工艺参数对翘曲变形的影响规律,确定了保压压力和熔体温度是影响灯体注塑质量的关键因素。采用响应面法建立了翘曲变形和顶出时体积收缩与注射压力和熔体温度的二阶相应面模型,获得了优化的工艺参数和优化结果,且通过模拟试验验证了模型的正确性。