应用专家智能优化系统提高替代燃料处置量

使用废纺作为替代燃料,代替煤炭,降低煤耗。通过安装专家智能优化系统,迅速及时调节分解炉用煤量,稳定分解炉出口温度,提高并稳定入窑生料分解率,实现分解炉用煤自动控制,并打通生料质量控制系统与专家智能优化系统联合控制,实现分解炉用煤量在线监控,为处置替代燃料创造有利条件,提高入窑生料的稳定性,增加熟料产量及熟料强度,有效降低生产成本。     

窑外分解窑入窑生料分解率的测定

窑外分解窑入窑生料分解率的测定朱鹏飞江苏省邳州水泥厂（２２１３６１）１引言我国自八十年代以后，相继建设了一批窑外分解窑生产线。水泥窑外分解煅烧技术是指在悬浮预热器与回转窑之间增设一个分解炉，在其中加入４０％～６０％的燃料，使燃料的燃烧放热过程与生料分...     

模糊控制技术在分解炉温度控制中的应用

<正>1分解炉温度及其控制分解炉是新型干法水泥生产中的一个重要组成部分,主要承担煤粉燃烧、气固换热和碳酸盐分解的任务。入窑生料分解率的稳定性直接影响着水泥熟料的产量和质量,而分解率的稳定性本身又受分解炉温度的控制。根据水泥生产工艺要求,分解炉温度一般控制在850℃到900℃之间。温度过高会使碳酸钙在分解炉内的过度分解产生液相,易造成分解炉及预热器堵塞;温度过低则会使碳酸钙在分解炉内分解不     

耀县水泥厂DD型预分解窑烧成系统介绍及操作体会

2．3预热器、分解炉、回转窑、蓖冷机的操作及四者的平衡操作问）预热器女解炉的合理操作。投料量达到额定值后,系统渐趋平衡,这时,预热预分解系统操作主要就是及时加减喂煤量和根据CI出口温度、生料磨开停情况适当调节总拉风量。正常运行操作管理思想：一是应努力降低CI出口温度,达到降低热耗、节约能源的目的。这主要可通过在确保窑和分解炉完全燃烧的前提下尽量降低系统拉风量,在确保人窑物料分解率的前提下设定合适的q出口温度及下料温度这两个方面来达到。二是保证两列预热器的温度、压力平衡。这主要通过调节入预热器两列分料…     

从一次分解炉严重塌料的解决谈三次风的调整

1 分解炉严重塌料时的现象 某公司2500t／d生产线（窑规格Ф4．0m&#215;60m）在一段时间内,分解炉缩口出现严重塌料现象。从入孔门观察,四面均大面积塌料,大量的未完全分解的生料未经C5直接入窑;烟室及分解炉缩口结皮严重;烟室热电偶无法检测真实温度,刚插入就结皮;分解炉温度极难稳定,出口负压变化大;窑温不稳定,易垮窑皮。从窑简体扫描仪看,主窑皮长度16m左右,加大外风比例,主窑皮长度没有明显变化。尝试加大高温风机转速,也未能有效减轻塌料程度。由于从分解炉塌下来的生料分解率极低（经测试,分解率〈60％）,导致人窑后烧成温度迅速降低,只好降产煅烧。在塌料后期,低产煅烧时仍出现“黄心料”,被迫停窑检查。     

带余热锅炉的流态化预分解窑系统的问题分析及改进

０引言呼和浩特市水泥厂２号窑为带余热锅炉的流态化预分解窑，回转窑规格为Φ３．５m／３．０m×５７m，汽轮机装机容量６０００kW。该系统自运行以来，流态化分解炉因喂料点偏低，供料能力差，分解率低，以及频繁的后结圈一直困扰着回转窑的正常生产，给企业带来了极大的影响。１窑系统工艺流程系统工艺流程见图１。图１窑系统工艺流程生料首先入分解炉，分解炉类似于MFC型，在炉内生料随８８０～９００℃热气流上升进入到C１筒内。C１筒收集下的物料入窑，含尘气流进入到C２筒继续进行气固分离，收集下的物料入窑，废气进入到余热锅炉…     

FR5型超短窑的特点及运行管理

晋牌水泥集团有限公司的熟料煅烧系统是引进加拿大富乐-史密斯公司,FULLER—RECIRULA鄄TION—5STAGECYCLON型超短窑。使用旋流式SF型分解炉,窑规格为准3.962m×42.672m,两档支撑,长径比为10.8,日产熟料2000t。1系统特点预热器系统设有物料再循环系统。设计思路是:使物料多次循环通过分解炉,从而增加物料在分解炉内的停留时间,以提高入窑生料的分解率。分解炉的设计容积为485m3(包括上升烟道),是一般分解炉容积的170%,确保入窑生料的分解率达90%以上。窑的长径比缩短以后,物料在回转窑内停留时间相应缩短,从而可控制C2S晶体生…     

在水泥余热发电工艺中采用循环流化床技术预烧水泥生料

采用循环流态化分解炉预煅烧水泥生料。通过冷态和热态模型实验研究了分解炉系统的操作和运行参数，探索了生料循环量、分解炉温度与出炉生料分解率之间的关系。在冷生料直接入分解炉的条件下，炉膛平均温度８５０℃左右时，出炉生料分解率达到７５％以上。     

分解炉温度的操作与控制☆

<正>0前言分解炉温度控制的好坏,将直接影响入窑生料分解率的大小,继而将影响预分解窑的产量、质量及能耗等多项指标,因此研究探讨分解炉温度的操作与控制具有现实意义。笔者根据自己在水泥企业20多年的生产实践经验,就分解炉温度的操作控制作一总结,供同行参考。1分解炉的点火操作控制分解炉具备点火的基本条件有两个:炉内有足够氧气含量;炉内温度达到煤粉燃烧的温度。(1)对于在线型分解炉,只要窑尾废气温度≥     

预分解窑异常情况处理一例

我公司2500t/d预分解窑生产线采用天津院设计TDF炉,自投产以来运行较稳定。今年5月初,出现异常,表现为:窑的产量正常,但质量不稳定,减料后,效果不佳;分解炉煤粉加不上去,并且出口温度波动大,但入窑生料的表观分解率在95%以上;预热器五级下料温度偏高,五级有堵塞现象,预热器一级     

水泥回转窑用无烟煤作燃料的技术措施

无烟煤作水泥生产用燃料是一个牵涉烧成系统乃至煤粉制备系统的新技术。不同类型的回转窑在用无烟煤作燃料时的技术有所区别。对预分解窑来讲，必须提高无烟煤在分解炉中的燃烧温度、时间和空间，减少CaCO3分解过程同一时间的吸热量，改善无烟煤着火和燃烧的环境。     

2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。     

分解炉空气分级燃烧及NOx排放特性研究

随着我国经济的飞速发展,作为重要基础材料的水泥产品需求量极大且趋于稳定。水泥生产过程中的NOx排放与燃煤火电厂和汽车尾气产生的NOx排放已成为空气污染的主要来源,而分解炉是降低水泥生产工艺中NOx排放的有效设备。笔者在引入高温烟气的模拟分解炉内进行空气分级燃烧试验,研究配风位置、配风比例以及石灰石/煤比例对分解炉内燃烧和NOx排放特性的影响规律。试验稳定过程中,高温烟气发生装置的给煤量和配风量保持不变。此时,高温烟气发生装置的时间平均温度为911℃,其产生的高温烟气温度稳定在750℃左右,高温烟气中NOx主要以NO和N2O的形式存在,其浓度分别为261.49×10^-6和12.96×10^-6。该股高温烟气将模拟实际回转窑产生的烟气进入分解炉内。在分解炉的上部区域(距离顶部0~2 000 mm区域)的温度为800~1 000℃,与实际分解炉运行温度一致,排放烟气中NOx主要以NO和N2O形式存在。随着中间配风位置的下移,煤粉燃烧放热区域下移,而顶部区域的石灰石吸热量变化较小,则原有热量平衡被打破且原有吸热量高于现有放热量,导致顶部区域内燃烧温度降低。此时,还原气氛中煤粉燃烧和石灰石分解反应时间均变长,导致NOx的还原反应更加充分。但石灰石分解产生的氧化钙(CaO)作为中间产物会促进NO的生成反应,其反应时间增加也促进了NO的生成;另一方面,石灰石作为催化剂参与焦炭和挥发分还原NO的反应过程,分解炉顶部区域的温度下降使得该还原反应变弱。综上,NO的最终排放浓度是以上反应的综合结果。随着配风位置的下移,该变化对NO的生成作用更加明显,故NO的排放浓度逐渐升高。当一级风量与二级风量的配风比例降低时,分解炉上部区域的煤粉燃烧份额减少和石灰石分解量降低,而分解炉下部区域的煤粉燃烧份额增加和未分解的石灰石份额增加,但石灰石的吸热增加量高于燃烧增加份额的放热量,因此分解炉内整体温度均降低。分解炉内NO浓度是由石灰石催化的氧化过程和还原过程综合决定的。一级风量变小时,尾部CO浓度随之增加,烟气中NO浓度呈现降低的趋势。当石灰石/煤比例增加时,分解炉内沿程温度逐渐下降。随着石灰石给粉量增加,分解炉内石灰石受热分解产生的CaO浓度增加,CaO催化NO还原反应更剧烈,从而NO浓度逐渐降低。而石灰石给粉量增加和分解炉温度降低的过程导致尾部的CO浓度升高。     

水泥分解炉温度控制过程的阶跃响应建模与仿真

根据从新型干法水泥分解炉温度控制过程中采集的实测数据,选取从过渡工况到动态稳定工况过程中的典型数据段,用阶跃响应法建立分解炉温度控制过程稳态工作点附近的二阶惯性加纯滞后数学模型;以分解炉出口温度偏差及偏差变化率为输入变量,尾煤变化量为输出变量,使用MATLAB的Fuzzy Logic工具箱设计二维模糊控制器,并在稳态阶...     

高海拔地区水泥生料悬浮炉分解特性研究

高海拔地区低压低氧的大气条件影响水泥生料在分解炉内的分解过程,探究水泥生料在该条件下的分解特性具有重要意义。通过构建模拟高海拔地区的低压悬浮炉实验系统,研究了压力、温度以及O₂浓度对高海拔条件下水泥生料分解特性的影响。研究结果表明：低压条件下水泥生料的分解符合随机成核和随后生长模型;随着反应压力的逐渐降低,水泥生料的分解速率逐渐增大,反应产物的比表面积以及比孔体积逐渐增大;但低压条件会加剧燃料的不完全燃烧,降低水泥生料的分解率;燃料以及水泥生料的反应速率均会随着反应温度的上升而逐渐增大,但水泥生料的分解率会先升高再降低;燃料的燃尽率以及反应速率随着O₂浓度的增加而增大,进而提高反应物的反应速率。     

基于Aspen Plus水泥窑炉NOx生成仿真与减排优化研究

针对水泥窑炉生产过程中分解炉和回转窑NO_x产生的全过程,采用Aspen Plus软件建立系统仿真模型,并通过现场试验数据对模型进行可靠性验证;采用模型模拟研究分解炉中温度和燃烧气氛对NO_x的影响规律。结果表明:分解炉中温度从804 ℃变化到1 050 ℃,NO_x浓度从242 mg/m³变化到800 mg/m³,分解炉温度超过900 ℃之后,NO_x浓度会急剧上升;分解炉中CO浓度从26 mg/m³变化到990 mg/m³,NO_x浓度从585 mg/m³下降到154 mg/m³。分解炉中NO_x的浓度受回转窑中烟气温度影响较大,当回转窑中的烟气温度由900 ℃上升到1 400 ℃时,分解炉中的NO_x浓度从260 mg/m³变化到430 mg/m³。应用Aspen Plus模拟水泥窑炉NO_x的变化具有一定可行性,模型设置灵活,可为水泥窑炉NO_x控制提供参数优化和数据支持。     

水泥窑烟气脱硝系统的实践

介绍了水泥窑头和窑尾烧成系统烟气脱硝的技术原理和方案。在窑头采用了一次风量<6%的低氮煤粉燃烧控制技术,在窑尾分解炉采用高强还原燃烧控制技术,以降低回转窑内热力型NOx生成量。在3000t/d水泥熟料生产线带规格φ6.1m×31mTDF分解炉实际使用显示,采用该技术方案可实现脱硝效率60%以上,降低了氨水用量和脱硝成本。     

预分解窑煅烧高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料的 生产体会

为了满足高抗硫酸盐硅酸盐水泥的市场需求,通过筛选优质的原燃材料和精心设计配料方案,得以在1 000 t/d生产线上批量生产。其生产控制的关键主要掌握其熟料的技术特点,并在实际生产中进行工艺参数的调整,且需加强回转窑的煅烧控制。对生产出的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料性能分析,已证明了采用预分解窑煅烧优质的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料是完全可行的。     

浅析烧成系统技术改造理论依据与具体措施

对熟料烧成系统热平衡各支出项进行系统梳理与分析,认为降低热耗是烧成系统技术改造与后期生产操作管理两方面协同发挥作用的结果.后期生产操作降低热耗的主要着力点在于调整熟料率值,改善熟料易烧性,降低熟料形成热,避免不完全燃烧的前提下控制C1出口氧含量,控制煤粉及生料水分等.烧成系统技术改造降低热耗的主要着力点在于提高预热器系...     

伊拉克SCP项目5300t/d抗硫酸盐水泥生产实践

伊拉克SCP项目5300t/d抗硫酸盐水泥熟料生产线自生产运营以来,各项指标达到设计要求,设备系统运行正常,工艺状况良好。主要介绍了该线抗硫酸盐水泥在生料制备、原料粉磨、熟料煅烧、水泥粉磨各工艺过程中的控制要点和注意事项。如:一要合理确定原料的配料方案,使用高硅低铝的高硅砂岩,以提高入窑生料合格率,稳定生料成分;二是在中控操作中应特别注意窑皮情况,以稳定窑内热工制度。