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液压活塞式湿喷机泵送液压系统在换向阀换向时存在着严重的液压冲击,产生液压冲击的主要原因是换向时油路中的油液和负载的速度瞬间变化,而油液和负载速度变化与泵的排量有关系。针对这种现象,提出在主油缸活塞端增加感应套,根据感应套位移控制泵的排量来降低液压冲击的方法。通过AMESim建模与仿真分析验证了这种主动控制方法的可行性,为泵送液压系统的设计提供依据。 相似文献
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为提高液压系统位置控制的响应速度及准确性,研究斜盘控制策略下液压系统位置控制及性能。从液压系统位置控制电路的构造出发,对控制策略进行描述。通过泵速求取电动机的动力学方程,利用电机转子的电动势计算电动机转矩。以滑模控制方法作为两种液压系统的控制核心,并在MATLAB/Simulink下对斜盘控制系统进行建模。在所构建斜盘控制模型的基础上,对比分析斜盘控制策略和变频驱动控制策略液压系统位置控制性能。结果表明:斜盘控制比变频驱动控制具有更好的响应性和控制稳定性;跟踪阶跃、正弦参考位置时,斜盘控制比变频驱动控制的控制精度分别提高47.67%和48.58%,斜盘控制比变频驱动控制的控制准确性更好。分析结果表明斜盘控制策略比变频驱动控制策略更适合液压系统的位置控制。 相似文献
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液压辊缝控制系统(HGC)是双机架冷轧机组控制带钢厚度精度的关键环节;液压压下系统是液压辊缝控制的最重要的组成部分.通过对济钢冷轧厂双机架紧凑式冷带轧机液压压下系统的研究,对在位置控制和轧制力控制方式下的液压压下系统分别建立了数学模型.用IbaAnalyzer软件对系统进行了时域和频域的分析,掌握了系统的实际动态特性.为今后系统的优化设计和控制系统的性能研究打下了基础,为产品精度的提高提供了很好的保证. 相似文献
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分析了电液锤液压系统的工作特点,针对常用的带活塞式蓄能器液压系统压力控制方式的缺点,设计了带有霍尔型接近开关的位置型压力控制装置,能够准确地控制电液锤液压系统的压力。 相似文献
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对机械液压系统污染的危害及产生原因进行了分析,提出了污染控制平衡概念,明确油液清洁度目标值和污染控制方法,采用该方法,可实现液压系统的超前维护,有效提高液压元件的使用寿命和液压系统的可靠性. 相似文献
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对一种采用比例减压阀和比例溢流阀控制液压马达恒定扭矩的绞车原理进行详细分析。这种方式适用于小功率的绞车,且系统简单、控制容易,可以和其他液压设备共用液压源,减少系统投资。 相似文献
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介绍了一种用于冲击式水轮机调速器的新型液压控制系统,它采用多套独立的液压系统分别控制喷针和折向器,两者通过电气协联.结构上采用标准化液压元件高度集成,整机无明管和杆件,较常规产品外形小巧,布置灵活、性能和可靠性更高. 相似文献
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通过对旋压液压机的工况的分析,确定了设计方案,制定了完成旋压加工的旋压液压机液压原理图,设计了液压系统的液压泵站,采用CAD技术设计了集成式液压系统的集成块阀组;其控制系统是以液压系统的动作顺序和自动控制原理为基础,采用PLC和触摸屏联合编程技术、PLC程序开发软件编程模拟、人机界面运用组态软件进行组态和编程、PLC和人机界面的通讯等技术,解决了旋压液压机液压系统中各部件技术参数的确定与选用、自动控制程序的设计、人机界面的控制设计等关键问题。 相似文献
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挖掘机以液压技术的应用为基础,其工作条件恶劣,动作复杂,能量消耗巨大。利用现代计算机技术可以实现对挖掘机液压动力系统的程序控制,将电液比例技术应用于工程机械。以挖掘机中发动机与液压变量泵的功率匹配为解决问题的源头,利用PLC控制器的多兼容性和可靠性,对挖掘机液压动力系统各重要部件进行控制,实时处理各种输入和输出信号,并将信号传至上位计算机。通过PLC处理单元输出的控制信号,控制液压变量泵和发动机等执行机构协同动作,从而使发动机功率曲线一直保持在液压变量泵功率曲线之下。经装机测试,达到了很好的节能降耗效果。 相似文献
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针对试验装备电液控制和工作稳定性的问题,设计了一种基于可编程控制器的装备控制系统,给出了液压系统和3种控制回路的原理图;确定了PLC伺服控制I/O线路接口图,并且编写了PLC控制程序;然后,以试验装备4种工况为基础,探讨了其稳定性的分析方法,设计了稳定性监测软件,并进行了可视化仿真。结果表明:在工况4这种情况下的试验装备稳定性较好。 相似文献
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针对单自由度液压实验台的高控制性能要求,对单自由度液压实验台液压控制系统的动态控制特性进行分析。分析单自由度液压实验台的工作原理及液压控制系统主要元部件的数学模型;对Fuzzy-PID控制器进行分析与设计;在AMESim-MATLAB中构建单自由度液压实验台液压控制系统的联合仿真模型。对采用Fuzzy-PID和常规PID控制的单自由度液压实验台的控制特性进行对比分析。结果表明:采用Fuzzy-PID控制的单自由度液压实验台具有优良的伺服跟踪性能。 相似文献
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为解决传统超塑成形机床液压力与气动加载力无法同步变化的问题,将超塑成形机床作为研究对象,构建超塑成形机床液压与气动控制系统;同时对设定系统技术参数,对检测装置、比例阀等主要工作部件与控制部件进行选型;基于超塑成形工艺要求,设计PLC控制程序,再在气动系统中采用线性插值法实现压力补偿,按照预定参数值进行压力输出与调整,确保环境温度与压力值全程处于正常区间,从而实现了原理先进、功能完善、操作简单的超塑成形机床液压与气动控制系统。经企业实践应用,确认该系统可使超塑成形机床液压力跟随气动加载力同步变化,各工序内作业效果良好,具有参考价值。 相似文献