新型高效UHMWPE催化剂QTE-1的研究

利用过程强化技术制备了UHMWPE催化剂QTE-1,并进行了小试聚合评价,重点考察了过程强化技术以及聚合温度、聚合压力等工艺条件对其性能的影响。研究结果表明,QTE-1催化剂具有聚合活性高、反应动力学曲线平稳、活性衰减缓慢等特点,聚合所得树脂性能优异。     

丙烯为主单体的烯烃共聚合金的研究

根据冷模研究结果,设计了一套研究半连续烯烃气相聚合的反应器,其温度、压力控制及反应速率的测定完全能够达到催化剂性能评价和动力学研究的要求。通过试验发现,在烯烃共聚合金工艺气相聚合中,反应速率分为反应控制和扩散控制两个阶段,其中反应控制阶段的撤热是气相聚合反应器设计的关键。     

双环戊二烯树脂聚合工艺的研究

采用乙烯裂解分离双环戊二烯馏分为原料,将双环戊二烯馏分与溶剂油通过热聚合反应,聚合双环戊二烯树脂。通过改变树脂的反应温度、反应时间及原料比,考察其对树脂性能的影响,确定最佳的聚合工艺。最佳聚合工艺条件为:反应温度控制在240℃~250℃,反应时间为8 h,原料配比为1:1.5。     

聚乙烯催化剂PGE-100的催化性能研究

研制出-种聚乙烯（PE）催化剂PGE-100,分别在淤浆聚合及气相聚合条件下,对该催化剂的聚合动力学进行了研究,并考察了聚合温度、聚合时间对聚合活性的影响,评价了该催化剂的氢调敏感性、乙烯／1-丁烯共聚性能及其稳定性。结果表明,PGE-100的聚合动力学表现为快速引发、快速衰减型,聚合活性主要集中于反应前期;在淤浆聚合条件下,聚合活性随聚合时间的延长而增大,随着聚合温度的升高,聚合活性先增大后减小,在85℃时达到最高值;PGE-100的氢调性及乙烯／1-丁烯共聚性能优良且稳定,不同批次催化剂的性能重复性良好。     

工业铬系催化剂的乙烯聚合性能研究

在实验室小试气相聚合釜中对工业铬系催化剂进行了聚合评价研究。考察了不同聚合反应温度和反应压力下工业CAT-1催化剂、CAT-2催化剂的聚合行为,并对其产品进行了性能测试和分析。     

聚合时间对聚醚醚酮性能的影响

以二苯砜为溶剂，利用亲核取代反应合成聚醚醚酮（PEEK），研究了高温下不同聚合时间对PEEK的结晶性能、热学性能、流动性能和拉伸性能等的影响。实验结果表明，PEEK的结晶度、结晶的完善程度、熔融温度和结晶温度随着聚合时间延长均呈逐渐降低的趋势，有利于热塑加工成型；PEEK的熔体黏度随着聚合时间的延长而大幅升高，聚合5.0 h制得的PEEK的熔体黏度比聚合3.0 h制得的PEEK提高约250倍，且聚合5.0 h制得的PEEK的力学性能最优，它的注塑试样的拉伸强度和断裂伸长率分别为99.7 MPa和32.7%。     

在离子液体介质中聚合反应的研究进展

综述了离子液体作为反应介质在高分子合成中应用的研究进展。以离子液体为反应介质可以进行多种聚合反应,如低聚反应、配位聚合、电化学聚合、自由基聚合、活性自由基聚合等。在离子液体作为反应介质的大多数聚合体系中,其聚合速率、聚合产物的相对分子质量及其分布等与在传统溶剂中聚合的结果不同,如聚合速率有所加快、相对分子质量分布变窄等。     

聚乙烯催化剂PCG-01的制备及性能评价

以乙氧基镁为载体,烷氧基硅烷为给电子体,制备出Mg-Ti系乙烯聚合Ziegler-Natta催化剂PGC-01。研究了该催化剂的聚合反应动力学、氢调敏感性和共聚性能,考察了催化体系Al/Ti摩尔比、聚合温度等工艺条件对催化剂聚合性能的影响,并采用SEM,DSC等分析方法对催化剂和聚合产物的颗粒形态及性能进行了表征。结果表明,该催化剂具有颗粒形态好,粒径分布窄,活性高,聚合产物堆密度高,反应平稳,氢调敏感性良好的特点;以AlEt3为助催化剂,在n(Al)/n(Ti)为120、压力为0.8 MPa、温度为80℃、反应时间为2 h的条件下,催化剂PCG-01的乙烯聚合活性达37.2 kg/g;聚合产物具有近球形结构,粒径主要分布在180～425μm。     

醇溶型热塑性压光涂料的研制

研究了聚合过程中反应条件对纸制品用压光涂料性能的影响。实验表明,以过氧化苯甲酰作引发剂和疏基乙醇为分子量调节剂,丙烯酸丁酯为软单体,甲基丙烯酸甲酯及苯乙烯为硬单体,另加适量丙烯酸。采用溶液聚合法,反应时间6～8h,聚合温度80～85℃,所得产品应用性能良好。     

阳离子絮凝剂的制备及絮凝性能研究

以二甲基二烯丙基氯化铵和丙烯酰胺为原料，通过水溶液聚合法合成了阳离子高分子絮凝剂PDA。讨论了引发剂用量、单体加量、单体摩尔比、体系pH值和反应温度等因素对聚合产物相对分子质量的影响，分析了聚合产物相对分子质量和投加量对絮凝效果的影响。并将产物与国内市售絮凝剂HPAM和12358FS的性能进行了对比。     

正己烷耦合甲醇芳构化反应热力学计算

以抽余油中代表性化合物正己烷为模型化合物，进行了正己烷耦合甲醇芳构化反应热力学计算。结果表明：正己烷耦合甲醇芳构化反应体系中，甲醇芳构化和芳烃甲基化反应是放热反应，而正己烷芳构化反应为吸热反应，反应中存在热量耦合互补；甲醇芳构化反应较正己烷芳构化反应更易发生，甲醇及正己烷裂解反应，正己烷加氢生成戊烯的反应均不能自发进行，甲醇可自发生成乙烯和丙烯；升高反应温度可促进初始C—C的生成。     

汽油和液化石油气中硫醇氧化反应机理的研究进展

综述了国内外硫醇氧化反应机理的研究概况。介绍了碱性条件下硫醇的非催化氧化反应机理、硫醇的催化氧化反应机理、混合硫醇体系均相催化共氧化反应机理、固体碱存在下硫醇催化氧化反应机理、无苛性碱条件下硫醇催化氧化反应机理。认为进一步探讨硫醇的氧化反应机理是液化石油气和汽油脱硫醇研究的重要方向之一。     

反应压力对催化裂解工艺的影响及反应机理研究

在中型催化裂化试验装置上,使用DCC工艺的新型催化剂MMC-2,考察反应压力对催化裂解产品分布和选择性的影响,并对反应机理进行分析。结果表明:反应压力对乙烯、丙烯和丁烯等低碳烯烃的产率和选择性均有一定影响。在一定范围内升高反应压力,DCC反应体系内的烯烃低聚反应和氢转移反应加强是影响产品分布和产品选择性的主要原因。     

分子氧直接氧化甲烷制甲醇

从气相氧化、液相氧化和等离子体转化三个方面对分子氧直接氧化甲烷制甲醇的研究进展进行了分析和评述。关于气相和液相转化法,着重介绍了催化剂方面所取得的成果及对反应性能的影响;关于低温等离子体转化法,主要讨论了单一等离子体反应和等离子体催化耦合反应的研究成果。基于分子氧直接氧化甲烷制甲醇的研究现状,提出了今后研究的几个重要方向。     

羟乙基磺酸钠与一甲胺反应的热力学分析

使用Benson基团贡献法对羟乙基磺酸钠与一甲胺反应体系进行了热力学分析,计算了该反应体系的标准摩尔反应焓（■）、标准反应吉布斯自由能（■）以及平衡常数（K）等。结果表明:当反应温度（T）为25~298 ℃时,羟乙基磺酸钠氨解反应为放热反应,反应的■,■均为负值,并且反应自发进行;K随着T升高而降低,虽然降低T有利于该氨解反应的进行,但是T过低,则反应速率减慢,目标产物N-甲基牛磺酸钠的收率下降;反应在此温度区间的总绝热温升小于292.15 K。在工业生产中,一般将该反应的温度、压力相应控制在140~240 ℃,4~12 MPa。     

柴油深度加氢脱硫反应的主要影响因素研究

采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院已工业化应用的加氢精制催化剂A,在中型试验装置上考察了原料油种类、反应温度、反应压力、体积空速等对深度脱硫反应过程的影响,加氢脱硫反应存在平衡硫浓度,在氢分压6.0 MPa、体积空速1.0,2.0 h-1、氢油体积比400的反应条件下,考察了不同反应温度下常三线+催化裂化混合柴油的加氢脱硫情况,发现在体积空速为1.0,2.0 h-1时,生成油硫含量-反应温度变化曲线分别在370℃和375℃下出现拐点,拐点之前生成油硫含量随着反应温度的提高而降低,进一步提高反应温度,产品硫含量有所提高。在生产超低硫柴油工艺条件选择上,过高的温度不利于超深度脱硫反应的进行,而较高的反应压力和较低的体积空速以及适宜的反应温度有利于反应进行。研究表明,其他反应条件不变,当反应压力低于4.0 MPa时,深度脱硫反应效果明显下降,生成油硫含量是反应压力为6.0,8.0 MPa时的3倍以上。此外,循环氢中的硫化氢以及原料中的氮化物对脱硫反应有显著的抑制作用,是深度脱硫反应的毒物。     

聚硅氧烷原油破乳剂的合成与表征

用含氢硅油为主链,在氯铂酸催化下与丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯合成了梳型聚硅氧烷原油破乳剂.通过单因素实验考察了反应温度、反应时间及催化剂用量对反应转化率的影响,确定了最佳反应条件,在反应温度90℃、催化剂用量40 μg/g、反应时间6h的条件下,转化率可达90.1％.产物结构经过红外光谱和核磁共振进行了确证.     

全馏分高温煤焦油悬浮床加氢裂化中试试验

采用150 kg/d悬浮床加氢裂化中试装置,以全馏分高温煤焦油为原料,考察了反应温度、反应质量空速及反应压力对煤焦油加氢裂化反应性能及产物分布的影响。结果表明:升高反应温度和降低反应质量空速,均可以促进煤焦油中重油和沥青质的深度转化,气体和焦炭收率增加,重油收率降低,但过高的反应温度会降低轻油馏分收率;提高反应压力可以抑制气体和焦炭的生成,促进沥青质的加氢转化,保证了较高的轻油收率。在反应温度为465 ℃,反应压力为22 MPa,反应质量空速为0.5 h-1,氢气/原料油（体积质量比, L/kg）为1 500 的最佳条件下,重油和沥青质的转化率分别达到26.05%和62.95%,轻油收率为77.42%,气体和焦炭收率为17.28%。     

低压喷气燃料加氢脱硫反应动力学模型研究

在固定床小试装置上,采用新一代喷气燃料加氢专用催化剂RSS-2,测定不同性质的喷气燃料在不同反应条件下的产品硫含量,在此基础上对喷气燃料加氢脱硫反应进行动力学计算,建立相应的加氢脱硫反应动力学模型。结果表明：喷气燃料加氢脱硫反应接近于活塞流反应模型,表观脱硫反应级数为1.1级;在考察的反应条件下,反应压力和氢油比对脱硫反应的影响较小,反应级数分别为0.273和0.375;反应温度对脱硫反应的影响可以用阿累尼乌斯方程定量表示,脱硫反应活化能为114.5 kJ/mol;所建立的低压喷气燃料加氢脱硫反应动力学模型在一定的范围内能较好地预测喷气燃料产品硫含量,为企业调整工艺参数提供参考依据。     

乙二酸二乙酯加氢制乙二醇铜基催化剂反应性能研究

乙二酸二乙酯加氢制乙二醇在热力学上是一个强放热不可逆反应 ,经实验得到反应适宜的工艺条件为反应温度 2 2 0～ 2 4 0℃ ,压力 3.0 MPa,氢酯摩尔比 70∶ 1。反应转化率和选择性分别为 87.5% ( mol)和 80 .0 %( mol)。另外 ,铜基催化剂在反应初始有一个诱导期