低合金钢断口白点微观形貌分析

通过采用扫描电子显微镜手段,分别对经热处理和热轧后的16MnR和15MnVR．低合金钢冲击试样典型断口白点的微观形貌观察分析,了解了白点的形成过程,提出预防白点的措施。     

国内外防止白点热处理工艺的发展和鞍钢的现状

钢中产生白点不仅影响钢质,而且对钢材性能也有影响.真空处理和热加工后缓冷或等温退火处理是消除白点的几种有效措施,本文介绍了几种国内外防止自点的热处理工艺,指出等温退火热处理对防止白点具有良好效果。     

铁素体钢中白点缺陷的检验分析

 通过金相显微镜、扫描电镜等分析方法对铁素体钢低倍检验后发现的疑似白点缺陷进行了分析判断,发现疑似白点缺陷在金相显微镜下呈锯齿状裂纹,为白点裂纹形貌特征。通过对低倍试样上断口的检验发现,低碳铁素体钢宏观断口处分布有银灰色圆形斑点,为白点缺陷特征,铁素体不锈钢宏观断口无明显白点特征,但铁素体不锈钢的疑似白点显微断口有沿晶断裂和以夹杂物为裂纹源的解理断裂两种,都具有氢脆断口特征,由此判断,两种铁素体钢中缺陷均为白点缺陷。铁素体不锈钢中的白点缺陷与常见白点断口上的浮云状、波纹状、解理羽毛、显微疏松等形貌特征有所不同,而且不同铁素体不锈钢试样上的白点缺陷断口形貌也不同,一处为沿晶断裂,一处为以夹杂物为裂纹源的解理断裂。     

关于一生产区炼钢分厂200方连铸坯白点问题的探讨

本文作者指出了产生白点的内外因素是钢材中氢含量和热轧后热处理手段，二者相辅相成，缺一不可。并指出了防治白点问题的几点看法，值得探讨。     

车轮钢中的白点(一)

研究了车轮钢中白点形成的机理以及白点对断口形貌的影响.结果表明,氢和空位聚集导致鼓泡形核和长大,随着鼓泡内氢气压力的升高,裂纹从鼓泡核壁形核、扩展导致白点形成.白点的断口为准解理,和氢致滞后开裂断口相同,含白点试样的断口形貌依赖于断裂方式和试样厚度.钢中的白点除了产生二次裂纹和局部准解理断面外,对各种断口形貌均没有明显的影响.     

综述消除大锻件白点的热处理

合金钢大锻件的白点问题是其生产过程中的基本关键之一。至今,还很难说,在所有的工厂中皆有把握获得无白点的大型锻件,特别是高合金钢制的大型锻件,这是由于对白点形成的机构问题还没有获得统一的认识的结果,因而,在实际生产中,采用了各种各样的热处理制度以与白点进行斗争。本文的目的在于从分析所常用的热处理形式(缓慢冷却,一般退火,扩散退火,中间退火和起伏退火)中以寻求消除大型锻件白点最经济而又有效的方法。     

82B盘条拉伸试验中黑心白点断口的成因

大规格的 82B 盘条在拉伸试验中发现,力学性能差的断口均为脆性平齐断口,并且断口上总有1~2个黑心,每个黑心上均有1个白点,将这种断口称为 黑心白点断口(简称BCWPF).对常用直径(10.0、12.5、14.0 mm)的这种黑心白点断口,用体式显微镜观察宏观形貌,用电镜观察微观形貌,用能谱进行微区元素分析,对断口材料本身的组织和夹杂物进行定性定量分析,发现断口的黑心白点主要由氧化铝类和硫化物类非金属夹杂物组成,部分还有球状氧化物类和硅酸盐类夹杂物.通过使用不含铝的硅锰脱氧剂来降低氧化铝夹杂,深脱硫来降低硫化物类夹杂,夹杂物的塑性改造后,拉伸断口的黑心白点现象明显减少,盘条的力学性能得到显著提高.     

低合金钢中白点产生的原因分析

钢中白点是钢质的致命缺限，可导致钢材内部产生微裂纹，采用扫描电镜等分析手段探讨了钢中白点的形成过程，并通过对典型断口白点的微以形貌观察，分析热轧状态与调质状态白点的形态差异，提出预防白点的工艺措施。     

钢轨中的小白点和"小麻点"

研究了钢轨中出现的两种低倍缺陷:小白点和"小麻点".两者低倍特征十分相似,使人难于判定.但经断口和热处理等试验,并用光学显微镜和扫描电镜对其进行仔细观察和分析发现:两者在本质上是不同的.小白点具有一般白点特征,只不过细小而已."小麻点"没有白点任何特征,它是一种析出相.     

高碳钢丝焊接区拉拔断裂原因分析

对高碳盘条的焊接区拉丝断口进行了形貌的观察和分析。结果表明，高碳盘条焊接区发生拉拔断裂的主要原因有以下三种：焊接过程中未完全挤出的氧化物夹杂；焊接后的热处理温度过高导致盘条的组织发生过热以及焊接区表面润滑不良导致拉拔过程中产生表面横向裂纹．形成裂纹源。     

6061铝合金阳极氧化后黑斑原因分析

采用韦氏硬度钳、扫描电镜设备、能谱分析设备和金相显微镜,对6061铝合金阳极氧化后局部黑斑及正常表面进行宏观、显微形貌特征综合分析;指出局部黑斑是由于喷雾淬火时,某喷头堵塞未形成雾状而直接喷水造成的,并提出改正措施。     

预备热处理对A-F区亚温淬火-回火的42CrMo钢组织和性能的影响

利用金相显微镜、洛氏硬度计和扫描电镜,对经过预备热处理(退火、淬火、调质)+亚温淬火+高温回火处理(又称临界区淬火+回火)后的42CrMo钢的组织、冲击性能以及断口形貌进行了观察和分析。结果表明,预备热处理为退火处理时,亚温处理后残留的铁素体粗大不均;且在回火索氏体之间分布不均匀;预备热处理为淬火处理和调质处理时,残留的铁素体形态细小,且与回火索氏体均匀分布。采用不同预备热处理时,亚温处理后的硬度差别很小。亚温处理后42CrMo钢的冲击性能均高于常规调质处理后的冲击性能;预备热处理为调质处理时,亚温处理后的冲击功最大,从其断口形貌中可以看出,其起裂区和裂纹纤维扩展区所占比例较退火处理和淬火处理时要大。因此,调质处理更适合作为42CrMo钢的预备处理。     

循环热处理对激光复合制造TA15合金组织及性能影响

以TA15钛合金粉末为原料,锻造TA15钛合金板料为基材,采用激光复合制造技术制备实验试样。利用光学显微镜(OM)及扫描电子显微镜(SEM)等方法观察试样显微组织及断口形貌,对试样室温拉伸性能进行测试,以探究循环热处理对激光复合制造TA15钛合金试样拉伸性能和显微组织的影响,并分析xy向及z向试样在不同热处理制度下的断裂机制。研究结果表明:激光复合制造试样包括锻造基材区、激光沉积区和热影响区3部分,在热影响区内随着逐渐向沉积区靠近,等轴状初生α相体积分数减少,β相体积分数增加;循环热处理会降低材料强度,提高材料塑性;由于不同取样方向试件β晶界受力状态不同使xy向及z向试样室温拉伸性能呈现各向异性,循环热处理会弱化抗拉强度的各向异性特征,加强塑性的各向异性特征;循环热处理使xy向试样断裂机制由半解理半韧性断裂变为完全韧性断裂。     

热处理对纳米氧化锆粉末性能的影响

采用共沉淀法制备纳米ZrO2粉末,对其进行不同温度下的热处理,并对经过热处理的粉末进行物理性能及形貌的测试分析。对经过热处理的粉末进行等离子球化处理,并对其形貌进行观测。采用等离子喷涂方法制备ZrO2涂层,对涂层形貌进行观测。结果表明在适当温度对ZrO2进行热处理可提高粉末松装密度、流动速率及表面光洁度,提高粉末和涂层的综合性能。     

不同钢中马氏体与贝氏体组织形貌

不同热处理工艺下,钢中马氏体与贝氏体含量与形貌不同,造成钢的力学性能具有差异。通过对45钢、40Cr钢、38CrSi钢进行不同的热处理,获得不同形貌的马氏体、贝氏体组织。采用OM、SEM、TEM对不同钢中的马氏体、贝氏体进行组织形貌观察及分析,并估算了其含量。结果表明,不同碳含量的钢经过水冷淬火热处理后,马氏体组织形貌随碳含量的升高而变化,由低碳板条状过渡到中碳针状板条状并存。同一种钢经过不同热处理后可得到不同形貌的贝氏体组织,45钢、40Cr钢、38CrSi钢贝氏体组织多在晶界处形核并向晶内长大。无碳贝氏体与粒状贝氏体的析出与热处理工艺有关,贝氏体形貌随碳含量与热处理温度的降低由羽毛状逐步过渡到无碳贝氏体。     

酸轧白点缺陷形成机理及解决对策

为了解决冷轧料酸轧工序轧制后外圈表面出现白点状缺陷的问题,利用金相显微镜、扫描电镜和能谱对缺陷部位进行微观形貌和成分分析,并对比了焊缝拉轿对缺陷的影响。结果表明,缺陷处为铁基体,未检测到氧元素,过焊缝拉伸矫直机未投入时,观察轧机出口钢卷存在不同程度的白点斑状缺陷,过焊缝投入拉伸矫直机后,生产钢卷表面均未发现白点缺陷,通过合理设定拉矫延伸率可有效解决此问题。     

低碳钢白点与硫化物夹杂

作者在十几年的检测实践中，运用不同的实验手段，通过大量的低倍、高倍观察和分析，对低碳钢中出现的白点的特征和成因提出了与普遍认为“白点的形成与夹杂物无关”的论点不同的看法，即“低碳钢中形成的白点与钢中硫化物夹杂紧密相关，是伴随硫化物夹杂而形成的。”     

正确选择各种铜合金热处理的保护性气氛

本文通过在高氢气氛下热处理紫铜及高铜合金制品的工业性试验,结合扫描电镜能谱仪对微区成份分析的检测结果,揭示了在高氢气氛下热处理紫铜及高铜合金制品时,制品表面形成缺陷的过程和机理;探讨紫铜及高铜合金热处理节能的合理途径;指出了热处理各种铜合金(紫铜和高铜合金、无氧铜和黄铜)时,应该正确选用的保护性气氛成分。     

SWRH82B盘条对焊缺陷分析

对拉拔前SWRH82B盘条对焊连接失效试样、对焊部位及其经过焊后热处理试样进行检测了分析,以研究焊接过程中常见缺陷及产生原因。结果表明,产生焊接缺陷的主要原因包括:焊接夹钳和热处理夹钳处"打火"导致盘条出现孔洞和硬脆组织、对焊过程中产生的夹杂物未能完全挤出、焊后热处理不当未能消除粗大晶粒和魏氏组织、对焊温度过高形成的脱碳区在焊后热处理中形成不利于拉拔的铁素体等。     

钢中白点特征及形成机理的研究

白点是钢中比较常见的低倍缺陷。白点作为钢中的显微裂纹,很可能成为疲劳裂纹源,降低钢的强度。为此,探讨了钢中白点的特征和形成机理,提出了消除白点的根本措施,以改进其机械性能,提高产品质量。