机械压力机滑块允许偏载荷的确定

1综述 机械压力机用于实现板料的拉延冲裁等工艺,是轻工、汽车行业的关键设备.压力机滑块运行精度是决定工件质量的重要因素.一般来说,滑块运行精度主要由压力机制造商零件加工的精度来保证.但是,在压力机使用过程中,由于偏载而引起的滑块倾斜也是影响压力机使用精度的重要原因之一.本文从理论上分析偏载引起的压力机滑块的运行精度问题.     

大型压力机滑块结构设计

本文主要论述了大型压力机滑块结构方案和主要尺寸的确定以及导轨结构选择及抗偏载能力的计算，了后给出了滑块强度、刚度计算方法。     

保证零件偏载折弯精度的方法

在工作滑块中部加载的折弯机承受偏载能力较差。这类折弯机偏载工作时按要求必须使用机械挡块,调整费时。现以WA67Y-100型折弯机为例,介绍一种必须使用机械挡块才能保证折弯精度时确定偏载程度的简易方法——工艺尺长度比较法。 1.保证折弯精度的最大偏载条件图1是下动式工作滑块,W为油缸压力,ql为偏置均布载荷,P为滚动支承反力。设Δx为支承回转中心受力变形位移,j为支承系统刚度,则滑块位移应等于Δx微量转动,因滑块相对于支承,刚性很大,可认为绝对刚体,其上折弯工件随转动在两端产     

液压机滑块导向装置最佳配合设计方法研究

基于液压机滑块导向装置滑动副能量损失分析,建立了总效率损失的数学模型。基于能量损失最小原则,提出滑块导向装置最佳配合间隙的数值计算方法。在最佳配合间隙下对满足偏载工况下的最大许用侧向力进行分析,同时在极限偏载条件下对立柱与滑块间的导向装置滑动副的磨损进行了校核。据滑块导向装置滑动副的磨损校核方法,计算了滑块与立柱之间最佳导向长度,在总效率损失最小的原则下,计算了滑块导向装置滑动副的最佳配合间隙。案例分析验证了该计算方法的正确性。该方法为液压机滑块导向装置滑动副最佳配合的计算及磨损的校核提供了理论和方法指导。     

基于UG的肘杆式伺服压力机动力学分析方法研究

文中主要对采用UG进行动力学分析的方法进行了研究,以肘杆式伺服压力机运动机构为例,介绍了UG动力学分析模型建立的过程,详细论述了获得压力机滑块运动特性与许用负荷图的分析方法,以期为采用UG进行机构动力学分析奠定基础。     

多连杆结构在宽工作台闭式单点压力机中的应用

多连杆结构应用于压力机的传动,可实现滑块快速回程,匀速冲裁或拉伸,有利于提高生产率,延长压力机及模具寿命和提高工作质量。     

一种新型多工位机械压力机结构设计及仿真分析

为更好的满足多工位加工工艺的需求,通过研究传统多工位加工工艺特点,重新设计了一种新型多工位机械压力机。详细阐述了所设计结构的工作原理及特点,该结构具有较强的抗偏载能力及精度保持性。借助ADAMS对运动特性进行了仿真分析,得到了各滑块运动关系曲线,为此类机床的设计提供有效的参考依据。     

抽芯冲模的原理和应用

对于密封较长型才的中部冲孔采用抽心冲模，凹模安装在压力机的滑块上，活动凸模放置在密闭型材的型腔内，在型材的冲孔位置预加工定位和承载通过工艺孔，活动凸模通过工艺孔在模具的定位销和承载钉上实现定位和承载，进行正反冲载。     

合理选用机械压力机的提示（上）

选用机械压力机是设计冲压工艺及冲模首先要进行的重要的前期工作。机械压力机的合理选用,涉及到冲压设备的合理使用、安全生产、冲压件质量、冲模寿命、生产效率及冲压件的生产成本等重     

高速压力机下死点动态精度稳定技术

在高速精密压力机上应用对称布置曲柄连杆机构完全动平衡技术,提高了高速精密压力机下死点动态精度及精度的稳定性,使滑块在下死点的位置变动量控制在±５μｍ以内,满足了用级进模冲压生产精密零件的需要。     

高速精密冲压技术的特点及典型应用

正高速精密冲压技术是现代冲压生产的先进制造技术,其综合了高速精密压力机技术、高速精密冲压模具技术、高速精密冲压生产线技术、智能控制技术为一体化的高新技术。应用高速精密冲压技术批量生产制品,具有高生产效率、高质量、高一致性,以及节能降耗、节省人力、降低成本及确保安全生产等特点。(1)高速精密压力机技术因为高速精密压力机滑块最高行程数一般是指无负荷冲程数,当行程次数高达一定数     

J53—300t摩擦压力机主螺旋杆的改造

我厂在开辟轨枕螺栓生产线时,先后购进了两台J53—300t摩擦压力机。由于轨枕螺栓在加工中成形一台阶,需较大冲压力,同时由于螺栓成形后锥度较小,与模具静摩擦力较大,所以需较大的顶拔力才能顺利退料,在使用中经常造成主螺旋杆定位螺纹损坏,停机时间长,修理工艺复杂。针对这一情况,我们对其结构进行了改造。 摩擦压力机在冲压时,动力由摩擦轮传给飞轮,飞轮通过丝杠与螺母将动力传给滑块,滑块向     

关于双点（或四点）机械压力机偏心负荷的分析与处理

针对在冲压加工生产中出现的偏心负荷的问题,从压力机的结构及滑块承受偏心负荷的能力进行分析计算,并给出了相应的解决方法。     

压力机滑块调整安全检测装置

正1.技术研制背景压力机在日常作业时需要使用不同的模具,为调整安装模具高度,压力机滑块上设有电动机驱动的调整机构,该机构上设有四套压力点装置,其中一套压力点装置上安有旋转编码器。滑块调整电动机经减速机轴、锥齿轮箱、连接调整蜗杆,调节蜗杆驱动与调节螺母键结合蜗轮,从而使滑块沿调节螺杆上下运动实现滑块的装模高度调整。     

多列排样多工位连续模（上）

多工位连续模常用侧刃对送进材料定距限位,除搭边较大外,还有侧刃切边废料,故其材料利用率偏低。当采用单列排样时,其生产效率又受压力机滑块每分钟行程次数的制约,难以提高。而使用多列排样多工位连续模冲制中小型板料冲压件,不仅提高材料利用率,而且可使效率翻番,是当今现代冲压技术中重点推广应用的先进生产工艺之一。     

汽车覆盖件冲压成形工艺及仿真技术

在汽车设计制造的整个周期中,车身覆盖件冲压成形工艺过程设计和相关模具制造水平一直是制约汽车产品开发速度与品质的核心因素,我国在现代车身研发能力,从根本上说也是受覆盖件成形工艺设计能力低下的限制。在汽车覆盖件冲压成形工艺过程中,根据零件的特点不同,所需的压力机也不同,有单动压力机、双动压力机、多工位压力机等。目前国内汽车行业主要采用     

多连杆机械压力机的特点介绍

在多杆传动机构的机械压力机投入生产使用之前,世界上所有板料成型、薄板拉伸行业中,用于生产的机械压力机均为四杆传动机构——我们称之为曲柄连杆压力机,人们在长期的使用过程中,特别是在薄板深拉伸的工艺过程中,发现采用曲柄连杆机构的机械压力机滑块在拉伸过程中运行的速度、加速度较大,使拉伸成型中的零件易撕裂或起皱,拉伸件的合格率低,造成的废品较多。压力机使用的模具在上、下模合模     

伺服压力机的滑块运动计算和冲击特性测量

对曲柄压力机滑块运动规律计算方法进行了研究,并对冲压力的理论计算和测量方法进行了介绍。对3种典型运动规律下的冲压过程,进行了运动仿真,并在自行改造的小型伺服压力机上进行了实际伺服控制实验。实验表明,与传统压力机相比,伺服控制压力机不仅可以满足不同加工工艺对滑块运动规律的要求,而且可以有效改变冲压力变化规律,提高冲压产品质量和生产效率。     

闭式四点机械压力机偏载问题研究

针对闭式四点机械压力机的偏载问题,通过理论分析得出压力机偏载情况下的两种变形协调方程,绘制出闭式四点机械压力机二维允许偏载曲线。该曲线可以显示压力机二维方向的允许偏载能力,在此曲线上可与模具受力中心直接进行对比,校核是否满足压力机能力需求。     

基于ADAMS的三角连杆机构压力机仿真分析

针对传统的曲柄压力机不能满足低速高效的问题,对传统的曲柄压力机的压力不易控制、工艺适应性差、工件易产生裂纹等方面进行了归纳,提出了一种三角连杆机构压力机。推导出三角连杆式压力机的运动学方程,利用ADAMS软件建立了三角连杆机构压力机模型,采用多刚体系统动力学理论中的拉格朗日方程方法,对其进行了运动学和动力学仿真。研究结果表明,与曲柄滑块机构相比,所设计的三角连杆机构在公称压力行程内滑块的最大速度下降了42.4%,最大加速度下降了21.3%,急回特性为1.9,在公称压力行程内的各个惯性力都比较小,故很好地满足了压力机的工作要求。