履带车辆静液驱动泵马达排量控制特性研究

针对履带车辆的变量泵-变量马达静液驱动系统,分析了变量泵和变量马达的排量控制特性,建立了变量泵和变量马达排量控制机构数学模型和静液驱动系统仿真模型,通过对静液驱动系统动态响应特性的试验和仿真结果对比分析,表明所研究的泵马达排量分段控制方法能获得较好的稳定性及响应速度,提出了设定起始控制电流为排量控制死区最大电流的想法,从而减小了泵马达排量控制死区非线性对动态响应特性的不利影响。     

液驱混合动力车辆能量回收系统关键问题研究

液驱混合动力车辆通过双向液压变量马达排量的改变,将车辆的制动能储存在液压蓄能器中.因此,有必要对双向液压变量马达排量控制机构的响应特性和蓄能器在储能及放能过程中的能量损耗进行研究.建立了排量控制机构的模型,并通过实验得到了关键元件高速开关阀的所需参数,分析了影响响应特性的因素;建立了蓄能器与连接管路的数学模型,对储能和放能过程中的能量损耗影响因素进行了分析.所得结论对液驱混合动力车辆的设计和动态特性分析具有参考意义.     

钟板对液压悬置特性的影响

为揭示钟板数量对液压悬置特性影响,首先,根据液压悬置结构搭建解耦膜、节流盘以及新节流盘液压悬置数学模型,同时分析钟板数量对液压悬置动态特性影响;其次,在高低频状态分析钟板数量对惯性通道、解耦膜通道流量以及上腔压力响应的影响;最后,分析节流盘和新节流盘液压悬置在钟板处的流量和压力响应。计算表明:低频时3种液压悬置的动态特性几乎相同,随着钟板数量增加悬置动态刚度和滞后角略有减小;在节流盘液压悬置的基础上增加钟板不影响解耦膜通道流量和上腔压力响应,但影响悬置的刚度和滞后角。     

自由活塞极限位置的液压节流控制

针对单活塞液压自由活塞发动机自由活塞运动不受机械机构约束的情况,研究单活塞液压自由活塞发动机自由活塞极限位置的液压节流控制方法,保证系统机械结构安全。基于对自由活塞极限位置节流控制原理的分析,建立液压控制回路数学模型,结合试验和仿真分析节流控制的工作特征及其影响因素。研究结果表明,单活塞液压自由活塞发动机极限位置的液压节流控制应考虑单向阀节流、回油阻尼和油液弹性三种作用效果的影响。压缩腔压力在膨胀冲程的第一次压力峰值由单向阀引起,第二次压力峰值由回油阻尼和油液弹性引起。增大回油孔通流面积可减小第一次压力峰值压力波后期高压的持续时间。回油阻尼和油液弹性能有效防止单活塞液压自由活塞发动机机械损坏的发生。     

基于Amesim的电功率回收型液压实验台仿真

针对传统液压台通过节流和溢流调试能源消耗过高,液压系统温升过快的不足,本文提出了一种基于电功率回收型液压实验台,介绍了系统的结构组成和工作原理,分析设计了各组成部件的关键参数,基于Amesim建立了功率回收型液压系统模型,通过该模型对液压系统的功率回收效率和泵排量响应特性进行仿真分析。研究表明:通过电功率回收方式,实验台可以降低系统的功率消耗,减少系统散热。     

机电液混合驱动直线执行器构型设计与性能测试

针对阀控液压缸节流损失大,电机械执行器带载能力弱的问题,通过液压缸活塞与电机械执行器螺母刚性连接的方式,将两类执行器集成为新型的机电液混合驱动直线执行器,主要由电机械驱动机构和液压驱动机构组成。电机械驱动机构用于执行器运动控制,液压驱动机构具有功率放大功能,用于提高执行器带载能力。研究中,活塞杆设计为中空结构用于长行程丝杠的安装,活塞上增设有通油孔用于油液的快速流通。通过密封设计,将活塞两侧设计为可充高压油液的容腔,采用ANSYS Workbench有限元软件对新型执行器零部件进行强度校核。最后,制造执行器试验样机并构建性能测试平台,测试结果表明,设计的机电液混合驱动直线执行器密封效果良好,运动过程中启制动平稳,具有良好的速度与位置控制特性;执行器液压驱动机构增力效果显著,且节流损失较小。所提机电液混合驱动直线执行器融合了液压驱动和电机械驱动的优点,为实现高能效高功率密度直线驱动提供了一种新的思路。     

转速排量复合控制电驱液压挖掘机能耗特性研究

为克服内燃机驱动液压挖掘机动力源能效低、排放差、噪声大的问题,提出一种纯电驱负载敏感系统,采用变频异步电机作为动力源,为克服电动机高速轻载、液压泵小排量工况效率低的不足,设计了基于"排量预值"的转速-排量复合控制方案,尽可能使液压泵处于大排量状态,在流量高动态变化时,采用变排量控制,克服电动机动态响应的不足。构建了3种驱动方案下液压挖掘机机电液联合仿真模型,以动臂单动作及工作装置复合动作进行研究,对比分析不同驱动方案下液压挖掘机能耗特性,并分析"排量预值"对设计方案能效的影响。相比柴油机驱动和定速电机驱动,转速排量复合控制方法可以分别节约成本约63%和38%,随着"排量预值"的增大,纯电驱液压挖掘机的运行成本逐渐降低。     

一种大型液压升降机构的节流调速及节能回路设计与研究

在对传统大型升降机构的液压节流回路进行分析的基础上,研究开发出一种大型液压升降机构的节流调速及节能回路,分别对该回路中节流调速回路及节能回路的特性进行分析,最终确定复合液压缸及调速阀的作用,可实现在负载变化的条件下,升降机构匀速下降,且其下降速度取决于调速阀阀口的过流面积,从而降低了升降机构对机构整体框架的冲击;通过复合液压缸与蓄能器的综合作用,实现了液压系统的节能。对液压系统进行实验验证,证明该液压系统下降速度平稳,符合液压升降机构工况实际应用需要。     

液压泵效率与排量特性试验研究

为实现工程机械液压系统的高效节能,对液压泵的效率和控制特性进行试验研究.基于液压试验台,测试了液压泵在不同压力、转速和排量下的效率,并进行了建模分析.之后对液压泵排量的动态与静态电比例控制特性进行了对比试验.研究结果表明液压泵的高效区分布于等值线图的右上角,即中高转速和排量范围内.液压泵排量控制特性基本不受转速影响,受负载压力影响较大,新旧液压泵的排量控制特性基本相同.研究为工程机械动力匹配奠定了基础.     

热连轧机弯辊控制系统的改造与实践

1　引言热连轧机的弯辊控制系统由工业过程控制机及相应的检测元件与液压动力机构构成一个闭环控制系统 ,进行弯辊力的控制 ,其中液压动力机构采用电液比例减压阀作为控制动力元件驱动弯辊缸。在满足系统动态响应的前提下 ,比例控制系统具有对油液过滤精度要求不高、造价低等优点 ,但由于比例减压阀固有的死区特性 ,使系统无法实现对较小弯辊力的控制 ,制约了轧制过程中对带钢板形的控制 ,严重影响了产品的质量。2　系统分析与对策依据系统构成及液压控制系统原理 ,弯辊控制系统的控制模型可简化为图 1所示的结构。其中 ,原系统中的压力反馈…