CO变换的节能分析与B302Q催化剂的应用

本文通过对CO变换装置运行中的热量转换关系进行深入的工艺分析后认为,汽气比、饱和热水塔热回收率及热损是影响变换蒸汽消耗的实质性因素。在热回收率及热损已被相对限定的情况下,采用低温、高活性催化剂大幅度降低反应的汽气比是变换节能的根本途径。对B302Q钴钼催化剂的特点以及硫化、反硫化、工艺应用方案等进行了全面论述,并列举了工业应用实例。     

低变钴钼系新旧催化剂两段混装工艺优化方案

简述了优化钴钼系新旧催化剂混装工艺的必要性;从测温点配置、硫化副线设置、分离器设置等方面优化了新旧催化剂混装时的升温硫化流程;从温度控制、二硫化碳氢含量控制、循环煤气中氢含量控制等方面阐述了两段混装催化剂硫化过程的控制要点;针对不同的低变工艺流程以及操作温度、运行汽气比、预防催化剂失活等因素,提出了中低低变换工艺时两段新旧催化剂的混装方式。     

钴钼催化剂在水煤气变换中的应用分析

论述了钴钼催化剂的选用、填装、硫化、催化过程中温度的控制以及停车时催化剂的保护，并对催化剂反硫化进行了分析。通过以上分析，可以使我们合理使用钴钼催化剂，对于今后提高催化剂的催化效率和延长催化剂的寿命有重要的作用。     

钴钼系变换催化剂的反硫化与失活

钴钼系变换催化剂造成失活的原因除反硫化外,还有多种操作、工艺上的原因.文章对催化剂对H_2S的吸附;催化剂的抗低硫性能;以及耐硫变换催化剂失活的11条原因予以了论述.     

QCS-01耐硫变换催化剂的性能及工业应用

本文介绍了QCS-01催化剂的物化性能、硫化性能、变换活性、应用范围及工业应用情况。结果表明, QCS-01催化剂是一种能够在高压和高汽气比条件下使用的宽温、宽硫型钴-钼系耐硫变换催化剂,主要性能可与国外名牌媲美。     

中低低变换流程半水煤气中最低硫化氢含量

简要介绍了中低低变换中Co-Mo系耐硫变换催化剂的反硫化原理及反硫化的影响因素,并论述了半水煤气中硫化氢含量、低变入口汽气比及低变催化剂热点温度,对低变催化剂反硫化影响的数据关系。     

Go－Mo系耐硫低变催化剂的再硫化

由于耐硫变换催化剂具有变换效率高、能耗低及寿命长等优点，为许多氮肥厂的变换工段所采用。但在使用过程中，按照催化剂使用说明书对催化剂进行重新硫化或对复活催化剂硫化升温时，活性的恢复并不理想，往往被弃置而更换新催化剂。这样不仅增加了生产成本，而且也耽误了生产。 出现以上问题的主要原因是新、旧催化剂对硫化的要求不同。新催化剂在最终强化阶段最高温度≥350℃、出口硫化氢含量>15g／m3(标态)下动态或静态(即闷炉)维持6 h即可满足硫化要求。但对于旧催化剂来说，这一条件很难恢复原有活性，这与催化剂失活的原因有关。 催化剂失活主要有以下2种原因： (1)热交换器内漏导致半水煤气直接与低变催化剂接触或在半水煤气中氧含量偏高条件下使用导致温升过高，活性组份发生不同程度的硫酸盐化。 (2)由于床层温度过高，汽气比高，H2S浓度低造成催化剂出现反硫化。 对后者，硫化时只要温度略高于380℃进行就较易恢复活性。但对硫酸盐化钴钼系催化剂的重新硫化，根据我们的经验要在适宜的H2S浓度下硫化较为有利。由于低变催化剂的失活是多种原因综合而成，因此无论是使用旧催化剂还是复活催化剂，欲使其重新硫化，在下述条件下操作是较为适宜的： (1)较好的强制硫化温度为400～480℃； (2)变换炉出口H2S浓度>30g／m3(标态)； (3)上述两条件下动态或静态维持6 h以上，最好在8 h。 实例1：山东禹城化肥厂低变炉一段使用我公司的复活催化剂，采用静态(闷炉)强制硫化8h，最高温度为480℃，硫化后床层温升为35～40℃。     

钴钼系催化剂反硫化的处理

主要介绍钴钼系催化剂发生反硫化问题的现象、原因和处理方法.     

乙炔前加氢催化剂活性分析方法研究

乙炔加氢催化剂活性对反应器入口CO浓度变化非常敏感,量化CO浓度对催化剂活性的影响程度并预测催化剂活性与反应器入口温度的对应关系十分必要。通过反余切三角函数建立催化剂活性随CO浓度变化的模型,定量描述CO浓度对催化剂活性的影响,并结合反应器入口温度、入口原料气总质量、入口与出口各物质的含量等实际生产数据,优化动力学参数和失活模型参数,定性和定量描述催化剂活性变化后反应器入口温度的调整方法,利用此模型结合相关数据考察反应器入口温度对催化剂活性的影响。     

氧对不同硫化状态钴钼耐硫变换催化剂性能的影响

对硫化态钴钼耐硫变换催化剂和采用特殊钝化技术制备的预硫化耐硫变换催化剂在大气中的变化进行研究。考察了与空气接触时间和温度对其催化性能的影响以及模拟工业装填条件下床层温升。结果表明,硫化态钴钼耐硫变换催化剂必须进行氮气条件下包装、运输和装填,而采用特殊钝化技术制备的预硫化耐硫变换催化剂无需氮气保护。     

R-(+)-α-硫辛酸的合成工艺

以6,8-二氯辛酸为原料,S-(-)-α-苯乙胺为拆分剂进行拆分反应得到R-(+)-6,8-二氯辛酸;经酯化制得R-(+)-6,8-二氯辛酸乙酯;后经硫化水解一步合成R-(+)-α-硫辛酸。考察了投料比、溶剂、催化剂、温度等条件对产物收率、比旋光度的影响。结果表明:拆分反应较佳条件为n[S-(-)-α-苯乙胺]∶n(6,8-二氯辛酸)=0.45∶1,溶剂为乙酸乙酯;酯化反应较佳条件为催化剂为对甲苯磺酸,反应时间7 h;硫化反应较佳条件为温度为65℃;相转移催化剂用量0.4 g,总收率为44.3%。通过红外光谱、比旋光度、核磁共振等对产物和中间产物进行了表征。     

Synthesis of R-(+)-α-lipoic acid

以6,8-二氯辛酸为原料,S-(-)-α-苯乙胺为拆分剂进行拆分反应得到R-(+)-6,8-二氯辛酸;经酯化制得R-(+)-6,8-二氯辛酸乙酯;后经硫化水解一步合成R-(+)-α-硫辛酸。考察了投料比、溶剂、催化剂、温度等条件对产物收率、比旋光度的影响。结果表明：拆分反应较佳条件为n[S-(-)-α-苯乙胺]∶n（6,8-二氯辛酸）=0.45∶1,溶剂为乙酸乙酯;酯化反应较佳条件为催化剂为对甲苯磺酸,反应时间7 h;硫化反应较佳条件为温度为65 ℃;相转移催化剂用量0.4 g,总收率为44.3%。通过红外光谱、比旋光度、核磁共振等对产物和中间产物进行了表征。     

苯加氢催化剂预硫化技术探讨

催化剂预硫化可以提高催化剂活性和稳定性,延长催化剂使用寿命。介绍了苯加氢催化剂预硫化的反应原理、目前工业应用的硫化技术及影响硫化的因素。对不同的催化剂硫化方法进行了比较,针对影响硫化的因素,提出了操作时的注意事项。     

粗苯加氢精制中BASF催化剂的硫化

结合武钢10万t/a粗苯精制工程催化剂的硫化经验,介绍了BASF催化剂硫化的目的、原理、工艺流程及注意事项。BASF催化剂通过硫化可以提高催化活性,延长装置的运行周期,从而提高经济效益。     

加氢催化剂预硫化技术的研究现状

预硫化是加氢催化剂必不可缺少的活化步骤，本文概述了加氢催化剂预硫化的方法和原理，重点介绍了目前国内外几种新型预硫化技术及其应用，提出了器外预硫化是预硫化技术发展的方向。     

BASF加氢催化剂的硫化

简要介绍了BASF催化剂硫化的目的、原理、工艺过程和注意事项。加氢催化剂硫化是提高催化剂活性,延长装置运转周期,提高经济效益的关键技术。本文可对设计和生产起到一定的指导作用。     

SO42-/TiO2-La2O3催化合成苯甲醛乙二醇缩醛

以稀土改性固体超强酸SO42 -/TiO2 La2 O3 为催化剂 ,通过苯甲醛和乙二醇反应合成苯甲醛乙二醇缩醛 ,探讨了SO42 -/TiO2 La2 O3 对缩醛反应的催化活性 ,较系统地研究了醇醛物质的量比、催化剂用量、反应时间诸因素对产品收率的影响。实验表明 :SO42 -/TiO2 La2 O3 是合成苯甲醛乙二醇缩醛的良好催化剂 ,在n(醇 )∶n(醛 ) =2 .0∶ 1,催化剂用量为反应物料总质量的 0 .5 % ,环己烷为带水剂 ,反应时间 5 0min的优化条件下 ,苯甲醛乙二醇缩醛收率可达 90 %。     

QCS-01型变换催化剂在50万t/a甲醇项目中的应用

介绍了QCS-01型耐硫变换催化剂在50万t/a甲醇装置中的应用,包括催化剂的装填、升温、硫化操作注意事项及硫化过程中紧急情况的处理;通过对硫化运行生产数据分析,表明QCS-01型催化剂在50万t/a甲醇生产装置中具有较高的变换转化率,可使CO变换率达90%以上,满足工业化运行要求,达到了预期的目的。     

苯乙酮1，2-丙二醇缩酮的合成研究

以强酸性阳离子交换树脂为催化剂,通过苯乙酮和1,2-丙二醇反应合成苯乙酮1,2-丙二醇缩酮,系统的研究了酮醇物质的量之比、催化剂用量和反应时间等因素对产品收率的影响。结果表明：在酮醇物质的量比为1：2,催化剂用量为反应物总质量的0．6％,环己烷为带水剂,反应时间3h的优化条件下,产率达79．8％。     

非布索坦的合成工艺研究

以4-羟基苯甲腈为合成原料,经硫化、环合、甲酰化、氰化、烷基化、水解反应制得目标产物。改进后的工艺在氰化和烷基化时采用“一锅法”合成,同时考察了硫化反应中盐酸浓度,以及苯环甲酰化反应过程中时间、温度、甲烷磺酸和三氟乙酸比例对产物收率的影响。研究表明,该合成路线操作简单, 反应条件温和,不引入剧毒物质,收率可达到65.7%。